配对角接触球轴承静态力学特性

根据角接触球轴承实际的工作状态,建立背靠背配对安装形式的角接触球轴承接触模型,计算配对轴承在径向、轴向和力矩载荷联合作用下的载荷分布以及接触应力,并将理论值与Ansys有限元法得出的结果进行对比,验证计算结果的准确性。详细研究了在联合载荷的作用下,配对轴承静态载荷分布以及接触特性的变化规律。研究结果表明:配对角接触球轴承的内圈在联合载荷作用下发生位移,使载荷分布不均匀,接触应力主要集中在载荷对称线附近的部分钢球上,改变联合载荷会使两列轴承载荷分布规律以及接触特性发生变化。     

空间用导电滑环真空高低温摩擦力矩特性分析

为研究空间用导电滑环在热真空试验过程中的摩擦力矩特性,根据滑动电摩擦理论和摩擦学理论,从同真空和温度两方面对导电滑环的环-刷摩擦副和轴承摩擦副的摩擦力矩特性进行分析。分析结果表明:真空环境主要影响环-刷摩擦副的摩擦界面特性,造成摩擦副摩擦因数增大,从而导致摩擦力矩增大;高低温环境主要影响轴承的预紧力,在高温环境下影响较小,在低温环境下导致预紧力增大,摩擦力矩显著增大。通过搭建摩擦力矩测试系统,对理论分析结果进行了验证。试验结果表明:真空和高低温环境下滑环摩擦力矩分别约为常温常压下摩擦力矩的1.2和1.4倍;滑环摩擦力矩受轴承摩擦力矩影响较大,环-刷摩擦副对摩擦力矩影响较小。     

深沟球轴承接触力学特性分析

滚动轴承接触力学特性的分析是轴承分析的一个基础问题,钢球与套圈滚道的局部接触区域的网格单元尺寸对接触应力的有限元法仿真计算结果有着至关重要的影响。基于ANSYS仿真平台,提出了利用球切区域方法局部细化接触区网格,建立多对局部区域的面-面接触关系,从而建立球轴承多体多接触对有限元仿真模型。以深沟球轴承6012为实例,分析了深沟球轴承在静径向力下的载荷分布,将接触应力的仿真分析结果与Hertz理论计算结果进行对比,两者较好的吻合,验证了仿真分析结果是正确的,为轴承的进一步研究提供依据。     

深沟球轴承接触力学特性分析

以轴承几何学为基础,利用UG建立几何模型,利用HyperMesh建立有限元模型,在ANSYS/Workbench仿真平台施加约束与载荷并求解,得到其接触力学特性。以深沟球轴承6210为例,分析了深沟球轴承在径向力下的载荷分布,将接触应力的仿真分析结果与Hertz理论计算结果进行对比,两者吻合较好,验证了仿真分析结果是正确的,为轴承的进一步研究提供依据。     

基于ABAQUS齿轮接触分析的前后处理

为了在使用ABAQUS进行齿轮接触分析时,减少手动工作量,提高结果文件的可读性,提出采用inp文件进行前处理的方法进行建模、装配和条件设置,并利用ABAQUS脚本文件对计算结果进行提取。采用Matlab等软件编写生成inp文件,并对提取的结果进行数据处理。使前处理避免了手动操作,并能在计算完成后提取齿轮重要性能参数接触印痕和应力曲线。     

油封唇口静态接触特性的有限元分析

为研究油封唇口和轴表面的静态接触特性,利用Ansys有限元分析软件建立油封二维轴对称有限元模型,获得油封唇口的应力和变形,分析安装过盈量、橡胶弹性模量和油封内径对密封唇口接触压力、接触宽度和径向力等接触特性参数的影响。结果表明,随着安装过盈量增加,唇口接触压力的非对称分布特点越显著,最大接触压力先增加后减少,接触宽度先缓慢增加后快速增加,径向力呈近似线性增加的变化规律;过盈量一定时,随着橡胶弹性模量提高,唇口接触特性参数增大;随着油封内径增大,唇口接触特性参数减小。     

基于ABAQUS的套筒过盈配合有限元接触分析

文中给出了套筒过盈配合的接触有限元分析结果,并与理论分析结果进行对比,验证了有限元接触算法对过盈配合分析的有效性,对结构设计有一定的借鉴意义.     

基于ABAQUS的转子过盈接触及热膨胀分析

螺杆转子是螺杆压缩机的核心部件。对于630机型,采用热套工艺装配后,阴转子曾出现因应力过大而产生断裂的问题,同时过盈配合与热变形共同影响着阴阳转子的间隙。本文采用有限元软件ABAQUS/CAE对630阴转子进行了有限元分析,结果表明阴转子空心齿内的最大应力达到227MPa,同时齿面最薄处的应力达150MPa,易出现疲劳断裂;对阴阳转子在以20~80℃下的非均匀温度场下的热膨胀进行量化,结果表明装配变形量在0.04~0.07mm之间;排端阴阳转子齿顶径向位移达到0.25mm,齿根为0.17mm,建议阴阳转子啮合装配间隙大于0.42mm。     

基于 ABAQUS 的角接触球轴承动力学仿真分析

为研究角接触球轴承在不同转速下温度及位移变化,基于 Palmgren 摩擦生热理论,综合考虑轴向载荷、切向摩擦和法向摩擦等边界条件,在 ABAQUS 软件中建立了轴承完全热力耦合模型。对轴承外圈施加固定的轴向载荷,并对内圈加载不同的转速,使用显示求解器求解轴承在不同转速下各部件温度和轴承内圈位移变化。仿真分析表明,该模型能够准确地反映轴承的温升以及轴承内圈位移情况,为轴承选取合适工作转速区间提供理论支撑。     

非接触滑环的设计

非接触滑环是一种利用磁芯天线将输入的电能和信号进行耦合,并将电能和信号输出到接收设备的装置.菲接触滑环主要用于将涡轮发电机产生的电能传递给旋转导向工具中的电机和控制系统,并且能够将旋转导向工具中传感器的信号和地面指令进行双向传输,从而实现旋转导向工具的功能和闭环控制.非接触滑环结构简单,性能可靠,适用范围广,也可作为其它石油井下工具的电能和信号的传输装置.     

角接触球轴承的静态接触分析

介绍了基于经典Hertz弹性接触理论的解析计算方法和有限元仿真分析法.实例计算结果表明,在轴承工况相同的条件下,两种分析方法得到的接触特性参数的一致性较好,但各有特点.解析计算法编程复杂、解算难度大,只能算出接触区的主参数,而有限元法边界设置十分复杂、技术性强,可仿真轴承接触区的工作状态,且表达形象、直观.     

基于ABAQUS的单排四点接触回转支承接触分析

以单排四点接触回转支承为研究对象,以其在最大轴向力作用下滚球与滚道接触区应力分布与变形量为研究重点,通过赫兹接触理论求解得到其接触区接触椭圆大小、接触面最大接触应力以及接触中心变形量,利用ABAQUS有限元软件取得了与赫兹接触理论近似的结果,但有限元法得到的接触区应力分布与变形量情况更为全面。此外,有限元法还得到了滚道接触区最大等效应力的位置,该位置距离滚道表面的距离远小于回转支承制造时要求的滚道表面淬硬层深度。     

基于ABAQUS的混合陶瓷球轴承接触问题数值分析

简单介绍了ABAQUS软件，使用该软件可以进行接触非线性问题求解，作者应用ABAQUS软件建立了陶瓷球轴承简化的曲面-球接触模型，并进行了接触分析。     

基于ABAQUS的回转式减速器刚柔耦合动力学接触分析

回转式减速器已在太阳能光伏发电领域得到广泛应用。针对回转式减速器疲劳破坏中出现几率较高的齿面接触疲劳强度问题,利用ABAQUS对蜗轮蜗杆进行动力学接触仿真分析。为了简化模型提高模型的运算速度及精度,将蜗杆看作是刚性体,将回转式蜗轮看作是可以产生变形的柔性体,继而进行接触疲劳分析。仿真结果表明,该模型符合实际情况,且分析结果可以为设计优化提供指导。     

基于ABAQUS的某车架静态结构强度的有限元分析

文中利用Pro/E软件建立车架结构的三维几何模型,导入ABAQUS有限元分析软件,通过车架在不同极限工况下的强度分析,得出了相应的应力云图,并论证了车架的合理性.     

基于Labview虚拟仪器的导电滑环检测系统设计与研究

针对目前导电滑环在模拟空间环境试验过程中,关键技术指标难以进行有效检测的问题,基于Labview虚拟仪器设计了一种可用于模拟空间环境试验的检测装置,该装置可准确模拟导电滑环在空间环境条件下的真实工况,通过对导电滑环的接触电阻变化值、摩擦力矩性能指标进行检测,并对检测结果进行分析研究,可验证导电滑环在模拟空间环境下的各性能指标,从而保证导电滑环的产品质量,对导电滑环的生产与使用具有重要意义。     

基于ABAQUS的模块化机械手动静态分析及结构优化

模块化机械手在焊接过程中,运动到某些位置时出现振动幅度比较大的现象,影响了焊接的精度和质量.对模块化机械手进行动静态分析,首先利用三维软件UG NX 12.0对模块化机械手进行建模,再利用有限元分析软件ABAQUS对模块化机械手进行静力学分析和模态分析.静力学分析结果表明:模块化机械手结构的刚度和强度达到工作性能要求....     

基于ABAQUS的龙门框架振动特性分析

龙门框架是整台机床的重要支撑结构,其设计的合理与否直接决定整机性能。现以某公司生产的某型号龙门刨床为研究对象,采用Solidworks建立龙门框架三维模型,导入ABAQUS对其进行有限元分析,得到龙门框架的各阶固有频率及相应振型,为避免共振、结构优化设计提供理论依据。     

基于有限元理论的轮轨接触力学特性仿真研究

轮轨接触的力学特性研究对保障列车的安全运行至关重要。选择动车组车轮LMa踏面与标准CHN60钢轨,借助有限元理论,分别计算两种轮径在不同轴重以及不同横移量下的轮轨接触应力变化情况。计算结果表明:随着轴重的增加,轮轨接触应力会增大;当车轮有横移时,发现靠近轮缘侧的轮轨接触应力大于远离轮缘侧的;同种工况下,增大轮径可以适当改善轮轨受力状态。     

基于ABAQUS水下采油树下入工具有限元接触分析

基于UG建立水下采油树下入工具三维装配模型,采用ABAQUS对其进行有限元分析,依据实际工况确定其边界约束条件和接触条件,进行了两种不同试验载荷工况下的接触分析,获得了接近真实的等效应力强度。分析结果表明,两种不同试验载荷下,工具强度均满足强度要求,为工具后续实际工厂试验提供了理论依据,具有指导意义。