精梳落棉生产集聚纺普梳纱实践

为了实现用低配棉纺高质量纱,以细绒棉和长绒棉精梳落棉为原料纺集聚普梳纱,根据原料物理指标制定纺纱工艺流程,详述清花、梳棉、并条、粗纱、细纱工序的主要工艺参数及技术措施。通过试纺对比发现,使用25%和35%长绒棉精梳落棉与含8%再用棉的细绒棉纺集聚纺18.2 tex普梳纱,以及使用10%长绒棉精梳落棉与含8%再用棉的细绒棉纺集聚纺14.6 tex普梳纱,其成纱质量指标均在GB/T 398—2018二等纱指标范围内。指出:使用长绒棉精梳落棉纺纱,选择合适的工艺路线非常重要;高比例使用精梳落棉的关键在于清梳工序减少纤维损伤、并粗工序控制短纤维运动,以及在清梳工序提高细绒棉纤维的开松和除杂效果,在并条工序改善条子的混合效果、减少意外牵伸,在细纱工序采用集聚纺技术,提高纤维集聚程度,同时要充分发挥器材专件功效。     

Thermolite纤维与棉混纺色纺针织纱的开发

为了顺利纺制Thermolite纤维／精梳长绒棉混纺针织纱,确保成纱质量,对纺纱各工序工艺参数进行了优化。通过对Thermolite纤维预处理,严格控制环境相对温湿度,以减少纺纱过程中的静电现象,同时降低各部速度,优化各工序参数等措施,保证了生产的顺利进行和成纱质量的稳步提高。     

Tencel纤维大豆蛋白纤维与棉混纺纱的开发

为顺利纺制Tencel纤维/大豆蛋白纤维/精梳长绒棉混纺针织纱,确保成纱质量,对纺纱各工序工艺参数进行了优选,并采取了有效的技术措施.通过对Tencel纤维及大豆蛋白纤维进行预处理,严格控制环境相对湿度,以减少纺纱过程中的静电现象严重的问题,同时降低各部速度,优化各工序工艺参数等措施,保证了生产的顺利进行和成纱质量的稳步提高.     

新疆长绒棉精梳/细绒精梳混纺集聚纱的纺制

研究了新疆长绒棉精梳/细绒精梳混纺集聚纺纱的性能,分析了长绒棉精梳/细绒精梳混纺纱的混合路线和纺纱工艺流程。长绒棉和细绒棉生条分别经过预并工序,在条并卷联合机上按比例混和,纺制了50%长绒棉与50%细绒棉和15%长绒棉与85%细绒棉集聚纺精梳纱,并与同工艺的100%长绒棉的集聚纺精梳纱进行成纱质量对比。研究认为:随着长绒棉含量的降低,成纱指标均出现不同程度的降低。根据成纱质量的要求合理确定长绒棉的比例,能够降低原料成本。     

JC1.97 tex特细号纱的开发

探讨了JC1.97 tex特细号纱的纺纱工艺和技术措施。针对特细号纱成纱截面内棉纤维根数少、强力低、细纱断头多等特点,通过选用美国长绒棉,优化清梳棉工艺,以减少纤维损伤,控制短绒产生,提高纤维梳理度;采用双精梳和单并条工艺改善须条内纤维伸直平行度;粗纱工序采用轻定量和较大捻系数,细纱工序采用"二大二小"工艺,以更好的控制纤维运动,最终成功试纺出JC1.97 tex棉纱。     

精梳长绒棉超细腈纶eks赛络纺针织纱的生产

探讨精梳长绒棉/超细腈纶/eks 40/35/25 14.6 tex赛络纺针织纱的生产方法。介绍了长绒棉、超细腈纶和eks纤维的性能特点。根据三种纤维的性能特点和成纱质量要求,采用将超细腈纶与eks纤维原料混合纺制成预并条,再与精梳棉条进行三道混并条的混和方法,有效控制混纺比例;清棉工艺上,对细超腈纶和eks纤维纺纱采取"多松少打,多梳少落,低速度,大隔距"及防黏卷措施;梳棉工艺采取抬高给棉板,使用密封式小漏底,适当降低各部速度和放大锡林与盖板隔距等措施;并优化配置并条、粗纱、细纱和络筒等工序工艺参数;控制好各工序温湿度;顺利生产出精梳长绒棉/超细腈纶/eks纤维40/35/25 14.6 tex赛络纺针织用纱。认为:采取相应的技术和管理措施,可完成此产品的开发及满足质量要求。     

腈氯纶长绒棉导电纤维混纺纱的开发

为顺利开发腈氯纶长绒棉导电纤维混纺纱,针对腈氯纶纤维、导电纤维及长缄棉的特性,在纺纱各工序采取了一系列技术措施,提出了对腈氯纶纤维和导电纤维需进行纺前人工撕扯混匀及预处理;各工序要做好隔离防护,优选相关工序工艺参数,优化工艺配置;络筒工序采用光电式电子清纱器.通过以上措施,最终顺利纺制出腈氯纶/长绒棉/导电纤维60/38/2 18.3 tex纱,其成纱质量满足了使用要求.     

纳米锌牛奶蛋白纤维与棉混纺纱的生产

为顺利纺制纳米锌牛奶蛋白纤维与棉50/50 14.7 tex混纺纱,选用1.5 dtex×38 mm的纳米锌牛奶蛋白纤维及优质新疆长绒棉进行混纺.根据两种纤维的特点,通过纺纱实践,对纺纱各工序进行了工艺优化:如纳米锌牛奶纤维在纺纱前加油剂,以消除静电;采用二步混并的方法,保证纱线正确混比;粗纱、细纱工序采用"低速、大隔距、小钳口"等,最终实现成纱质量优良的效果.     

长绒棉/棉秆皮纤维混纺纱的纺纱工艺及性能探讨

探讨了长绒棉棉秆皮纤维/混纺纱的纺纱工艺。针对棉秆皮纤维细度粗及刚性大的特点,介绍了混纺纱的纺纱工艺流程及各工序采取的工艺措施。结果显示,选择精梳长绒棉并辅以一定比例的棉秆皮纤维混纺对纺纱有利。     

长绒棉Tencel羊绒混纺纱的纺制

探讨长绒棉Tencel羊绒混纺纱的纺纱工艺。通过合理选择原料混和方式、工艺流程、原料的预处理方法、正确配置各工序纺纱工艺参数及采取必要的技术措施,认为长绒棉与羊绒手工混和制成预并条,再与Tencel预并条和长绒棉精梳条进行混并的混和方式比较合理,可以确保混纺比例准确,使纺纱顺利进行,半制品和成纱质量都有所提高,生产的长绒棉Tencel羊绒15.4 tex混纺机织纱各项指标均达到了使用要求。     

竹炭粘胶纤维/精梳长绒棉针织纱的生产实践

介绍了竹炭粘胶纤维的性能特点,探讨了竹炭粘胶纤维与精梳长绒棉混合纺制针织用纱的生产实践,提出了纺纱工艺流程和各工序关键生产技术措施。通过优化工艺参数,保证了纺纱的顺利进行和成纱质量。     

精梳长绒棉5.8 tex纱的节棉实践

探讨纺精梳长绒棉5.8 tex纱的节棉效果。配棉工序选用了成熟度较好、单纤强力高的新疆长绒棉,马克隆值控制在3.7~4.2。开清棉工序降低打手速度,减少棉结和短绒的产生。梳棉工序增加刺辊齿密,适当降低刺辊速度。精梳工序提高棉网均匀度,降低落棉。细纱工序优选关键器材,采用压力棒隔距块,最终实现成纱质量显著提高,吨纱节约原棉55.71 kg。     

大豆蛋白纤维与长绒棉混纺喷气纱的质量控制

在No802HR型喷气纺纱机上开发了大豆蛋白纤维与精梳长绒棉50／50 14．8 tex混纺喷气纱，通过采取合理工艺配置有效控制了产品质量，介绍了纺纱工艺要点及质量控制体会。     

大豆蛋白纤维与长绒棉混纺喷气纱的质量控制

在No802HR型喷气纺纱机上开发了大豆蛋白纤维与精梳长绒棉50／50 14．8tex混纺喷气纱，通过采取合理工艺配置有效控制了产品质量，介绍了纺纱工艺要点及质量控制体会。     

棉结与短绒的系统控制与分析

探讨纺纱过程中棉结与短绒的控制与分析方法。针对棉结和短绒的特点,依据纺纱生产流程各设备机型的功能,深入分析棉结、短绒的去除措施。重点分析清棉、梳棉工序的主要工艺设计要点及其在纤维梳理和纤维棉结、短绒排除方面的作用;并结合精梳工序对纤维的梳理作用以及并条、粗纱、细纱工序对纤维控制作用分析,旨在提高成纱质量。认为:发挥好纺纱流程中各设备机型的功能,并优化关键工艺参数设置,最终可达到减少成纱棉结的目的。     

精梳工序加工美国长绒棉的技术措施

介绍精梳工序加工美国长绒棉的技术措施.根据美国长绒棉的特征,结合前道半制品含棉结、短绒以及成纱质量指标情况,针对性的选择精梳工艺及采取一系列技术措施.生产实践证明,精梳准备工序采用预并条一条并卷联合机工艺和精梳工序使用密齿锡林与密齿顶梳生产美国长绒棉,解决了精梳工序加工美国长绒棉出现的生产难做、棉网质量差等问题,最终使成纱质量满足了使用要求.     

精梳纯彩棉纱的纺制

探讨精梳纯彩棉9.7 tex纱的纺制工艺。测试了棕色彩棉的纤维性能。介绍了精梳纯彩棉纱的纺纱工艺流程及各工序工艺技术措施。顺利纺制出精梳纯彩棉9.7 tex纱,质量指标达到较好水平。认为:通过合理选择工艺流程、配置工艺参数,可解决纯彩棉可纺性差的缺点,纺出品质优良的纯彩棉纱。     

粗纺细特丝棉混纺针织纱线的纺制

在粗梳毛纺系统中采用蚕丝与精梳长绒棉进行混纺,纺制20.83 tex细特混纺针织纱线。针对两种纤维的特性,结合粗梳毛纺生产流程短的特点,从原料选配、原料混合及纺纱工艺参数的优化配置等方面着手,分析了混纺纱生产工艺及生产要点;指出在和毛工序中混合均匀的重要性;对梳毛机和细纱机进行了技术改造,提高了设备性能,使其更适应细特纱的生产;同时对车间的温湿度提出要求,为生产细特纱创造良好的生产环境。最后成功纺制出高质量的蚕丝/精梳长绒棉混纺细特纱。     

JC 3.2 tex紧密纱生产实践

探讨精梳纯棉特细号紧密纱生产工艺。针对特细号纱强力低、纺纱难度大的特点,通过选用进口长绒棉,合理配置开清棉与梳棉工艺,提高纤维梳理度,减少纤维损伤,降低短绒含量,采用二道精梳和单道并条工艺,改造细纱加捻机构,拓展捻度范围,采用低速度和较大后区牵伸倍数,结果成功纺制出质量合格的JC 3.2 tex紧密纱。认为:正确选配原料、合理配置工艺是顺利纺制精梳纯棉特细号紧密纱的关键,应进一步解决好二道精梳小卷易黏卷、络筒张力小、筒子成形偏松的问题,完善纺纱工艺,提高成纱质量。     

长绒棉精梳落棉/细绒棉混纺纱生产实践

用30%的长绒棉精梳落棉与70%的细绒棉进行混纺试验,并与同工艺的100%细绒棉纺纱进行成纱质量对比,得出结论:长绒棉精梳落棉可以部分代替细绒棉进行纺纱,既利用了部分精梳落棉,又能保证纱的质量。