基于模具变形分析的防撞梁回弹预测精度研究

以某车型材料为DP780的防撞梁制件及其冲压模具为研究对象,利用有限元数值模拟与试验相结合的研究方法,探讨模具弹性变形对制件回弹预测精度的影响。结果表明:当制件成形时,压边圈与凹模接触压强在0.02～0.04GPa之间,凸模与凹模中心区域的接触压强在0～0.01GPa之间,通过不等间隙型面和理想等间隙型面预测的制件回弹量与实际试模结果相比,前者预测精度误差平均减少17%以上,有效提高了超高强度钢板制件的回弹预测精度。     

工艺参数对选择性激光烧结制件精度的影响

激光功率、扫描速度、扫描间距等烧结工艺参数对选择性激光烧结制件的精度有很大影响.通过理论分析以及实际对316L不锈钢粉末材料的烧结,采用单因素试验,分别研究了这三个影响因素和制件精度之间的关系.通过对实验结果的方差分析,得出其优化的烧结参数为:激光功率83W、扫描速度16 mm/B、扫描间距1/6 mm,制件尺寸精度可达到±0.05 mm.     

基于模具变形分析的防撞梁回弹预测精度研究

以某车型材料为DP780的防撞梁制件及其冲压模具为研究对象,利用有限元数值模拟与试验相结合的研究方法,探讨模具弹性变形对制件回弹预测精度的影响.结果表明:当制件成形时,压边圈与凹模接触压强在0.02～0.04GPa之间,凸模与凹模中心区域的接触压强在0～0.01 GPa之间,通过不等间隙型面和理想等间隙型面预测的制件回弹量与实际试模结果相比,前者预测精度误差平均减少17％以上,有效提高了超高强度钢板制件的回弹预测精度.     

不同分模线位置对尾端板成形性的影响

通过对设计阶段的成形性分析以及制件实际调试生产状态的验证,分析了尾端板的分模线在不同位置时制件成形性的不同,以及制件表现出的不同尺寸状态.此对比分析为模具工艺设计提供了宝贵经验.     

熔丝沉积快速成型制件尺寸精度的研究

分析了影响熔丝沉积快速成型制件尺寸精度的因素,并提出了相应的提高熔丝沉积快速成型制件尺寸精度的措施.对提高熔丝沉积快速成型制件尺寸精度,促进熔丝沉积快速成型技术的应用和发展具有一定的参考价值.     

接线端子高速级进模的设计

1.概述图1所示是家用电器接线端子零件图,材料是牌号为 H62(1/2)Y 的黄铜带料,厚度为0.4mm,产品供货状态为链带式。在 A—A 剖面上的0.7mm 处的尺寸精度要求较高。该尺寸影响端子对插时的插拔力及电压降等电器性能。其余尺寸为一般精度尺寸。产量为每月1百万件。属于小零件的特大批量生产。通过分析决定设计和制造每分钟冲制300～600件的高速级进模。为保证制件的各部尺寸精度及制件的电器性能,同时考虑到模具零件的互换性,决定采用全拼镶件式结构,要求尺寸精度为0.005mm,步距精度为0.002mm。该模具使用40t 高速高精度冲床。     

薄壁深锥形制件旋压工艺研究

通过对风帽制件加工工艺进行分析,介绍了各种加工工艺的特点,根据旋压工艺特点,详细介绍了旋压毛坯的设计,选取合理的旋压工艺参数,保证了制件的尺寸精度要求。该工艺具有较强的先进性、实用性和经济型,对同类型制件的加工具有一定的指导作用。     

冲压热成形制件材料减重降本解决方案

针对某车型前地板中通道热成形制件材料减重降本带来的制件尺寸精度问题,利用Autoform模拟分析,制定最优的尺寸精度达成方案。研究成果对后期车型开发料厚t<1mm的热成形制件具有参考和指导作用。     

浅谈汽车钣金冲压件回弹的解决方法

在汽车冲压件生产过程中,冲压制件回弹严重制约着车间的生产效率及制件精度。叙述了冲压回弹的定义、常见回弹问题及回弹整改方案。通过对常见问题产生回弹因素进行解析,充分识别制件回弹因素,对影响回弹点进行充分剖析,彻底解决此问题并做出相应预防。     

双锥形制件冲压成形工艺改进

双锥形制件为某产品的重要零件,制件的加工精度直接影响产品的性能指标,制件内孔较深,且壁厚差要求较高镦挤整形后,某双锥形制件出现壁厚超差问题,影响制件加工质量,为此进行了工艺技术改进,解决深双锥形制件壁厚超差问题。     

基于Autoform右背门里板拉伸起皱问题的调试处理

对汽车右背门里板拉伸模在调试中出现的制件起皱问题进行了分析,并采取了相应的对策。重点介绍了利用Autoform软件的板料成形模拟方法指导调试制件起皱缺陷及调整拉伸模的过程。通过缺陷预测来制定缺陷预防措施,经过不断改进,制件外观质量、形状及尺寸精度都达到了要求,对今后类似制件起皱问题的解决有一定的参考作用。     

定子坯料的冷挤压制造工艺

通过介绍定子坯料制件形状特点、尺寸精度要求和传统加工工艺,指出现在制造该类制件可利用冷挤压工艺加工。介绍了制造该类制件的冷挤压加工中的反挤压与贯穿挤压工艺及其模具,重点分析比较了两种挤压工艺的各自特点,得出冷挤压生产定子坯料中贯穿挤压工艺明显优于反挤压工艺的结论。     

FDM出丝过程对制件尺寸的影响及优化措施研究

熔融层积成型技术(FDM)近年来逐渐受到多个领域的广泛关注,而其制件的尺寸精度是制约FDM制件应用的重要原因之一。制件尺寸的精确与否受诸多因素的综合影响,文中针对出丝过程,重点分析了丝的挤出和填充的匹配关系对制件尺寸的影响,并相应设计了实验,分别从出丝模型理论推导和实验测量两方面量化了出丝倍率的优化设置值,最后以此为基础,提出了优化出丝过程从而优化制件尺寸的措施,经验证,这些措施能有效提高制件的尺寸精度。     

冷冲模中常见的制件定位方式

使用冷冲模生产时,为了保证制件具有良好的尺寸精度和稳定性,首先要保证制件(板料)在模具上位置准确、稳定。不同的模具类型,制件定位方式有所不同,需要根据不同制件的特性、工序内容,合理的设计定位。     

塑料粉末选择性激光烧结收缩实验研究

针对塑料粉末材料激光烧结过程中成形质量不高的问题,设计实验,分析了收缩对成形精度的影响,得到了制件的收缩规律,给出了改善选择性激光烧结制件精度的具体方式.     

一种拉深弯曲件的级进模设计

分析了一种拉深弯曲工件的结构工艺性,对同时具有拉深、弯曲等工艺的冲压件,采用了通过分离相邻制件材料的方式,避免了拉深材料流动的影响。同时巧妙地利用制件的圆孔作为导正孔并起到拉深变形释放的作用,达到了合理安排冲压顺序的目的,保证了制件的冲压精度。级进模经过长期生产表明,制件的质量优良,且发挥了冲压连续性的特点,生产效率较高。     

选择性激光烧结铸造覆膜砂的实验研究

通过对铸造用覆膜砂烧结实验,激光功率、扫描速度、预热温度、光斑直径工艺参数对烧结试样成型精度和烧结质量的影响,总结出了制件尺寸随各工艺参数变化的趋势。并提出烧结制件后处理的合理温度范围。     

SLS制件精度的影响因素研究

选择性激光烧结(Selective Laser Sintering,SLS)是快速成型技术的一种,根据CAD三维模型切片所获得的层面信息,逐层烧结,经层层叠加后,最终形成了所需的SLS原型或零件。制件成型精度是一个重要指标,受很多因素的影响,本文对影响SLS制件精度的各种因素进行了分析和研究,并就提高SLS制件精度提出了一些相应的解决方法。     

不锈钢支架狭长孔冲裁工艺研究

针对不锈钢支架狭长孔冲裁困难的问题,采用切口、切边、压平3道工序对制件冲压工艺进行了改进,解决了制件狭长孔难以冲裁的问题,保证了制件成形精度,提高了模具使用寿命。     

灯具接线器盒注塑模设计

通过对灯具接线器盒结构的分析,介绍了一模两腔的三板式模具设计方法,实现了大批量全自动化生产。制件壁薄且多筋,不利于快速填充。研究了一种特殊的X型分流道,实现了多点进浇,使制件填充顺利,保证了产品的质量。采用了扁顶,保证了模具的强度并避免了制件的顶穿。实践表明,该设计提高了生产效率和制件精度,是一套安全、可靠和实用的模具。