水箱圆弧抽芯注射模设计

汽车中的水箱属于大型箱体类薄壁塑件,塑件内、外部质量要求高,侧向抽芯机构复杂,模具采用热流道浇注系统,采用液压油缸进行圆弧抽芯和延时抽芯的侧向抽芯机构,脱模时又采用动模镶件后退等方法,巧妙地解决了以上难题。是一副典型的汽车配件注射模,其经验和技巧都值得向读者推介。     

油缸在注射模中的应用

介绍了油缸在注射模中的作用和抽芯油缸的选取及使用,用油缸驱动抽芯,可简化模具结构、可抽大行程滑块或斜滑块、也可用于塑件的顶出等作用,为油缸抽芯在注射模中的应用提供参考。     

吸尘器风控手柄注射模设计

根据塑件的结构特点,设计了1副多向抽芯且有较大圆弧抽芯距的带弧形孔类塑件注射模,模具采用在传统的齿轮齿条驱动抽芯机构的基础上增加锥齿轮啮合传动,可顺利实现模具圆弧抽芯和多向抽芯的功能。经生产实践,模具结构可靠,生产的塑件达到使用要求。     

一体式音箱壳体注射模设计

根据音箱壳体特殊的结构、功能要求,分析复杂音箱壳体的成型工艺特点,介绍了一体式音箱壳体注射模结构设计和模具工作过程。利用油缸深抽芯和斜侧抽芯机构完成塑件成型。该模具经过50多万次的生产验证,模具设计结构合理,工作可靠,生产出的塑件能满足功能要求,对左右是通孔且前后都是凹槽的特殊复杂壳体的注射模设计有一定的参考作用。     

心脏固定器基座注射模设计

分析了心脏固定器基座结构特点,注射模结构设计采用油缸抽芯成型机构,消除了金属镶件对塑件脱模的影响,采用倾斜式滑块斜导柱抽芯机构,成型具有空间复合角的斜向负压吸气孔,采用顺序脱模点浇口浇注系统,实现胶道凝料的自动脱模。经实际生产验证,该模具结构合理,抽芯动作可靠,成型的塑件质量高。     

异型电子接插件二次分型侧抽芯注射模设计

介绍了一种异型电子接插件注射模的结构设计,在分析塑件成型难点的基础上,将模具设计为1模2腔结构的两板模,模具采用双侧浇口浇注,以控制塑件的翘曲变形;为实现塑件的自动化生产,设计了一种特殊的液压缸活塞杆+滑块的二次抽芯机构来完成塑件的多个侧孔抽芯,通过液压缸活塞杆驱动侧抽芯机构完成中间小孔型芯的抽芯,由斜导柱驱动滑块完成塑件侧边的抽芯,抽芯机构设计新颖,模具结构合理,对类似塑件注射模设计具有一定的参考价值。     

一种新型的复合抽芯机构

介绍了一个带内螺纹的卫浴塑件成型工艺及注射模结构 ,注射模采用液压油缸直线抽芯与丝杆棘轮旋转抽芯相结合的脱模机构 ,提高了生产效率     

医疗探头外壁管长型芯顶出侧脱模模具设计

结合PET塑料注射成型特点,设计了一种两级式浇注系统对塑件模腔进行注塑,避免了塑件成型后浇口附近区域发白问题的产生。浇注系统的第一级采用侧浇口对二级环形流道进行浇注,第二级则通过环形流道对模腔的3个直浇口进行浇注,以满足塑件深壁模腔的充填需要。模具中,使用了一种顶出式滑块机构来实现塑件内壁的脱模,该机构通过推板将侧抽芯滑块机构从动模板上顶出,先完成塑件外壁的脱模,而后通过油缸驱动塑件内壁的成型零件中央镶件,实施侧抽芯,以完成塑件的完全脱模。实验结果表明:本模具浇注系统设计合理,脱模机构设置简洁,能降低模具加工制造成本。     

壳体注射模设计

分析了壳体塑件存在内凹槽、外凹槽的结构特点,注射模的结构设计针对不同部位的凹槽采用不同的抽芯机构,采用成型滑块内侧抽芯机构成型塑件在定模部分的内凹槽,采用斜推杆抽芯机构成型塑件在动模部分内凹槽,采用斜导板滑块抽芯机构成型塑件外形凹槽,模具结构紧凑,各抽芯机构有效组合,运动平稳顺畅。经实际生产验证该模具结构合理,成型的塑件质量良好。     

液压长抽芯注射模设计

根据长抽芯结构的塑件在模具结构方面的要求,设计了基于液压动力的长抽芯注射模,分析了模具在抽芯运动、顶出运动、冷却系统等方面存在的问题,对相关的机构分别进行了创新设计。该项技术不但实现了长抽芯塑件的自动生产,而且提升了塑件的质量稳定性。     

挖掘机发动机进气罩注射模设计

针对塑件形状复杂的特点,设计了1副热流道四板注射模成型,模具采用1模2腔布局,单腔使用单点热喷嘴浇注,模具分两次打开。模具还设计了2种抽芯机构和1种推板推出机构实现塑件脱模,液压缸二次抽芯机构用于成型塑件横向内壁的抽芯脱模,哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,推板推出机构将塑件从竖向型芯镶件上推出。     

电熨斗大身注射模设计

分析了电熨斗大身的工艺特点,介绍了电熨斗大身注射模结构设计和工作过程。该模具采用斜导柱抽芯机构、弯销抽芯机构、齿轮齿条弧形抽芯机构、液压抽芯机构等解决了塑件成型问题,用锁扣机构实现了顺序开模。模具结构紧凑,设计合理。     

定模侧抽芯热流道深腔注射模设计

介绍了一款深腔类筒状塑件的热流道注射模,模具采用定模侧向抽芯机构,塑件为深腔类筒形零件,模具脱模机构采用了推板推出,冷却系统则采用环形冷却水道和螺旋杆冷却道。模具结构新颖巧妙,稳定可靠,对同行有一定的参考价值。     

基于动定模斜抽芯的电动剃须刀壳精密注射模设计

根据某电动剃须刀壳结构特点和技术要求,设计了一副精密注射模。通过在定模增加滑块+斜导柱抽芯机构,成功解决了塑件外表面斜圆孔的脱模问题;通过在动模增加斜推杆抽芯机构,成功解决了塑件内部扣位的脱模问题;通过在动模增加斜销抽芯机构,成功解决了塑件内部斜圆柱及圆孔的脱模问题;通过控制开模顺序,成功使3种抽芯机构顺利脱模。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

盒盖注射模设计

分析了盒盖塑件的结构工艺性,确定了合理的两板模结构,依据塑件形状特点确定了斜导柱外抽芯、弹簧内抽芯两种侧抽芯机构。通过两种抽芯机构的对比,最终选择内抽芯的脱模机构,巧妙的利用弹簧动作实现了盒盖塑件脱模需要,模具结构简单、生产效率高,是一种比较新颖的内抽芯模具;对有抽芯机构的注射模设计有一定的参考价值。     

斜滑块内侧抽芯注射模设计

通过对斜滑块内侧抽芯注射模3种设计方案的比较,基于塑件自动化生产对注射模的结构要求和二次推出机构原理,确定注射模斜滑块内侧抽芯结构的设计方案,分析了模具的设计要点并简述了模具工作过程。     

网眼络纱管注射模设计

通过对网眼络纱管注射模的设计 ,阐述了该模具侧向型芯及导滑机构的设计方法 ,解决了该塑件多向抽芯的困难 ,并通过设计锁紧装置 ,保证了锁模的可靠性 ,从而保证了产品的质量     

注射模小型抽芯机构的设计

介绍了外壳类塑件注射模设计生产中,行程较短抽芯的几种简单、灵巧的抽芯机构,可为类似塑件的注射模设计提供帮助。     

注射模小型抽芯机构的设计

介绍了外壳类塑件注射模设计生产中,行程较短抽芯的几种简单、灵巧的抽芯机构,可为类似塑件的注射模设计提供帮助。