常压—氧压碱浸工艺从高砷铅阳极泥中脱砷

采用常压-氧压两段逆流碱浸工艺高效脱除高砷铅阳极泥中的砷。研究了浸出温度、浸出时间、氧气压力、氢氧化钠浓度等对砷脱除率的影响。确定最佳常压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、浸出温度80℃、浸出时间0.5h;最佳氧压碱浸工艺条件为:液固体积质量比5mL/g、氢氧化钠浓度130g/L、氧压浸出温度140℃、氧压浸出时间4.0h、氧气压力1.0MPa、搅拌速度600r/min。在上述条件下,砷脱除率可达99.0%以上。     

含砷铜物料中砷、铜分离试验研究

采用焙烧-水浸联合工艺路线处理复杂含砷铜物料,试验结果表明,在加碱焙烧温度550℃,碱系数1.5倍,时间1.0h;焙烧渣水浸液固比5∶1,温度60~65℃,时间1.0h的条件下,99%砷可与铜分离,从而富集得到含铜76%的高含铜原料,可直接并入铜冶炼系统。     

砷冰铜常压脱砷新工艺

分析了砷冰铜的物理化学特性 ,提出配纯碱焙烧 ,加催化剂助氧化常压脱砷新工艺。在焙烧温度80 0℃ ,纯碱 :砷冰铜 =0 66,焙烧时间 2 5h ,催化剂用量为 2 % ;浸出时间 1h ,温度 40℃ ;液固比 4∶1时 ,砷的脱除率达97 97% ;铜、镍、钴的回收率分别为 96 63 %、98 79%、92 10 %     

石煤钒矿低温碱性焙烧—水浸钒试验研究

研究了用低温碱性焙烧—水浸工艺从石煤矿中提取钒,考察了焙烧条件(碱矿质量比、盐矿质量比、焙烧温度、焙烧时间)及浸出条件(温度、时间、液固体积质量比)对钒浸出率的影响。结果表明:在焙烧温度500℃、焙烧时间1.0h、碱(NaOH)矿(脱碳料)质量比1.5、盐(NaNO3)矿(脱碳料)质量比0.50~0.75的最佳条件下进行焙烧,然后在温度60℃、液固体积质量比4∶1条件下浸出1h,钒浸出率最高可达99.0%。     

含砷金矿提金渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为：氢氧化钠浓度为240 g/L,反应温度60 ℃,液固比4∶1,搅拌浸出2 h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为：溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30 min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

含砷金矿细菌氧化提金废渣综合回收砷

以细菌氧化提金废渣为原料,对其中所含的砷进行回收。分别考察了碱用量、浸出温度、液固比和浸出时间对砷浸出率的影响及溶液初始pH、钙砷摩尔比和沉淀时间对砷沉淀率的影响。通过单因素条件试验确定了浸砷的较优条件为:氢氧化钠浓度240g/L,反应温度60℃,液固比4∶1,搅拌浸出2h。在最优条件下砷浸出率达到85%。从浸出液中沉砷的较优条件为:溶液初始pH=12.0,钙砷摩尔比2∶1,沉淀时间30min。在优化条件下砷沉淀率达到97%以上。     

碱性氧压体系下高砷锑烟灰分离砷的工艺研究

采用氧气为氧化剂,氢氧化钠为浸出剂,在加压条件下从高砷锑烟灰中分离砷。研究了碱性氧压体系下氢氧化钠加入量、浸出温度、液固比、氧分压、反应时间、搅拌速率对砷锑浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。在NaOH加入量为理论量1.3倍、浸出温度130 ℃、液固比4、氧分压为0.7 MPa,反应时间2 h,搅拌速率600 r/min的优化条件下,As、Sb浸出率分别为93.54%,0.73%。     

从铜阳极泥中回收砷的技术研究

主要研究了铜阳极泥在碱性环境下氢氧化钠浓度、液固比、温度、反应时间对砷浸出率的影响,并得到了较优工艺条件。最佳浸出条件为：液固比6∶1,氢氧化钠浓度60g/L,反应温度85℃,反应时间4h。在以上条件下,砷浸出率可达到98.81%。     

砷冰铜常压酸浸回收铜工艺研究

考察常压条件下硫酸起始浓度、液固比、反应温度、浸出时间、氧化剂和助浸剂Cu^2+对砷冰铜中铜浸出率的影响。结果表明,在始酸浓度150g/L、液固比8∶1、浸出温度85℃、浸出时间3h、氧化剂双氧水加入量2.5mL/g和助浸剂Cu^2+浓度2g/L的最优工艺条件下,砷冰铜中铜浸出率可达96.35%,砷浸出率为76.16%,铅、银入渣率大于99%。浸出渣在火法炼铅系统回收铅、银等有价金属,从而使铜、铅、银等有价金属得到综合回收。     

氧压碱浸-水洗分离高砷锑烟尘中砷锑的研究

以铅阳极泥火法处理过程产出的高砷锑烟尘为处理对象，结合氧压碱浸试验和XRD、ICP-OES等表征方法，探究氧分压、液固比、氢氧化钠浓度、浸出温度、浸出时间对砷、锑、铅分配行为的影响。结果表明，以氧分压2.0 MPa、液固比10 mL/g、氢氧化钠浓度2 mol/L、浸出温度200℃、浸出时间2 h的条件对高砷锑烟尘进行氧压碱浸，浸出渣再经水洗处理，可使烟尘中99.5%以上的砷进入溶液，锑、铅、铋进入浸出渣，水洗渣中砷含量小于0.5%,可制备高品质锑白产品，实现了砷和锑的深度分离。     

钢中微量砷锡铝和酸溶铝的光谱分析研究

本文利用ＤＶ－４１０００型光电直读光谱仪,采用设置虚拟通道、二次曝光等技术分析了钢中微量砷锡铝和酸溶铝,并优化了主要分析条件。本方法无系统误差,结果准确,检出下限低,分析精密度良好。可满足冶炼过程中对微量砷锡铝和酸溶铝的快速分析。     

高砷高锡铅阳极泥中有价金属的综合回收

以再生铜电解过程中产生的高砷高锡铅阳极泥为原料,采用火法—湿法联合工艺,经水洗—脱砷—酸浸—蒸发结晶,在有效回收锡、铅、铜等有价金属的同时脱除砷。结果显示,砷的脱除率达到96.49%,锡、铅、铜、镍、锑的回收率分别为96.80%、99.32%、93.72%、94.15%、97.80%。     

浅析残余元素Sn、As对棒材质量的影响

分析了石钢棒材个别炉次As、Sn〉0.03%含量偏高产生的原因,比较了几种棒材As含量高的炉次与As〈0.02%炉次的表面质量、抗拉强度、屈服强度、延伸率,对35CrMo钢裂纹及周围的Sn、As含量进行了分析。     

从含砷物料中湿法提取优质As_2O_3的设计与生产

介绍了从含砷物料中湿法提砷的新工艺。此工艺不仅提高了产品质量 ,而且避免了火法提砷所造成的环境污染问题。     

Sn的添加对Mg-Cu-Y块体金属玻璃形成能力的影响

通过熔体铜模浇注方法制备了Mg65Cu25-xSnxY10（X=2，4，6）合金，并对它们的玻璃形成能力及晶化行为进行了研究。利用X射线衍射确定合金的非晶态性质，差示扫描量热计（DSC）分析合金的玻璃转变、晶化和熔化行为。结果表明：在Mg65Cu25-xSnxY10合金体系中，当X=2时，合金的玻璃形成能力最强，能形成的完全玻璃态试样的最大尺寸为3．2mm，其过冷液相区△Tx和约化玻璃转变温度Trg分别为57．6和0．586。同时合金的熔化曲线表现为单一吸热峰。随着sn含量的增加，非晶合金的玻璃转变温度Tg及初始晶化温度Txl。均呈现下降趋势，同时合金的玻璃形成能力逐渐下降。当X=4和6时，合金的晶化行为表现为明显的多级晶化。     

Cu、As、Sn对C-Mn钢热轧板表面质量的影响

通过扫描电子显微镜和X-射线能谱分析研究了C-Mn钢(%:0.13～0.20C、1.00～1.60Mn、0.09Cu、0.07As、0.05Sn)连铸坯热轧的25 mm板表面微裂纹。结果表明,热轧板表面裂纹两侧存在薄的氧化脱碳层,裂纹沿晶界开裂,裂纹附近的基体处存在Cu、As、Sn低熔点富集相。实际生产中当钢中的Cu、As、Sn含量分别控制≤0.02%,可基本消除热轧板表面网状裂纹。     

改用ICP测定钢铁中Sn、Sb的方法探索

介绍了ICP测定钢铁中有害元素Sn、Sb的方法,通过选择合适的溶样酸,以及合适的分析线,通气吹扫,有效提高分析准确度。该测定方法简便、快速、灵敏度高,并较好地达到了原子吸收石墨炉测定方法的准确度。     

残余元素Pb、Sn对含Cu奥氏体不锈钢表面质量的影响

研究了电弧炉+AOD和转炉+VOD冶炼的奥氏体不锈钢SUS304HC(%:≤0.06C、18～19Cr、8～11Ni、2～3Cu)和201Cu(%≤0.08C、7.5～10.0Mn、14～17Cr、4～6Ni、2～3Cu)中Sn、Pb等残余元素含量对初轧坯角裂和环向裂纹以及盘条表面横向裂纹的影响,并分析了残余元素的来源和控制措施。结果表明,当钢中Pb含量超过0.001%或Sn含量超过0.011%时,不锈钢热塑性降低,轧坯角裂倾向增加;控制炉料中残余元素含量是降低钢中Pb、Sn含量,提高初轧坯表面质量的有效措施。     

新显色剂二溴对氯偶氮甲磺光度法测定锶的研究及应用

介绍了用新显色剂二溴对氯偶氮甲磺（ＤＢＣＭＳＡ）光度法测定锶的方法,在 １．２ｍｏｌ／Ｌ Ｈ_２ＳＯ_４介质中,试剂与锶形成稳定的蓝色络合物,最大吸收波长为６３７ｎｍ,表观摩尔吸光系数ε＝７．２６Ｘ１０~４,锶含量在０—２５μｇ／２５ｍＬ范围内符合比尔定律,应用于铝合金中锶的测定,获得满意结果．     

从含砷物料中湿法提取优质As2O3的设计与生产

介绍了从含砷物中湿法提砷的新工艺。此工艺不仅提高了产品质量,而且避免了火法提砷所造环境污染问题。