钛合金钻削与攻丝的工艺分析及研究

本文主要叙述了钛合金的性能特点，同时分析了影响钛合金钻削和攻线加工的主要因素，并提出改进钛合金钻削和攻丝加工的工艺参数和相应措施。     

钛合金的攻丝扭矩以及丝锥的研究

钛合金是一种具有比重小、强度高、耐腐蚀和耐热等特性的金属材料。本文主要针对钛合金攻丝过程中的扭矩和丝锥进行分析,对实际的加工具有很强的参考价值。     

印制板用微型钻头及微孔钻削进展

尽管激光钻孔在印制板（PCB）钻孔中应用得越来越广,但是利用微型钻头在机械钻机上进行的机械钻孔仍然是最重要的PCB钻孔方式。顺应PCB微孔的发展趋势,微型钻头直径越来越小,新型钻头结构不断出现,微钻头性能不断提高,微钻头涂层技术逐步成熟,微孔钻削的研究不断深入,推动着PCB技术的发展。本文即对微钻头及微孔钻削的进展进行总结,对微钻头和微孔钻削的趋势进行展望。     

印制电路板微孔机械钻削研究

文章介绍广东工业大学印制电路板精密加工实验室对机械钻削PCB微孔的研究工作进展。研究了PCB机械加工的加工过程、钻削力、钻削温度和钻削质量;分析了钻头磨损与断针的主要特征及原因,分析了钻削机床的动态性能,提出了印制电路板高速数控钻床的设计原则,设计制造出了具有钻削力测定、快速更换主轴等功能、主轴最高转速为250 min的印制电路板超高速超微细钻床。     

不锈钢的钻孔与攻丝工艺研究

不锈钢材料由于其强度、硬度较高,塑性、韧性好,且耐腐蚀,因而在食品、医疗、卫生等多种场合被广泛应用但在实际的生产加工过程中其切削性能较差,特别是在进行散热、排屑不方便的钻孔、攻丝的操作时更加困难。本文主要针对不锈钢材料钻孔和攻丝的工艺进行研究。     

新型压电三向钻削测力仪的设计与实验研究

为了克服以往压电三向钻削测力仪采用石英晶片较多,因此装配工艺很高,调试麻烦,制造成本很高的缺点,设计出只采用4片压电石英晶片就可以同时测量出钻削过程中产生的扭矩、径向力、轴向力的压电三向钻削测力仪。介绍了该测力仪的工作原理及设计方法,并对其进行静动态标定实验。实验结果表明每项指标均达到国际生产工程研究会-切削科学技术委员会规定的标准。它具有灵敏度和固有频率高,线性和重复性好的优点。且其结构简单,易装配和调试,成本较低,具有广阔的应用前景。     

压电式四向无定心钻削测力仪的研制

根据“力偶矩在平面内移动,其值不变”原理研制出新型压电式四向无定心钻削测力仪.轴向力和切向力分别采用两片X0°和Y0°晶片对装;扭矩采用4对Y0°晶片均布在同一分布圆上,各晶片电荷灵敏度方向与分布圆相切,即可实现无定心扭矩测量.标定结果表明,该测力仪轴向力、径向力和扭矩的线性度和重复性均小于1％,横向干扰小于5％,完全达到了石英力传感器的使用要求.     

车床快速多用途钻孔、攻丝装置研究

在传统的端面孔、螺纹孔的加工过程中,需要先安装中心钻钻孔(导向和定位),再更换麻花钻钻孔,加工内螺纹时需要更换丝锥攻丝。由于频繁地更换中心钻、麻花钻和丝锥等,装夹刀具花费的时间比较多,生产效率低,工人劳动强度大,零件加工质量不稳定。文章拟创新一种多功能的钻孔、攻丝装置,在装置中安装可转位的分度盘,能够在提高生产率的同时,提高加工的精度。     

电火花铣削钛合金加工工艺研究

在全面试验的基础上，对电火花铣削钛合金进行了初步研究，给出了电火花铣削钛合金的影响因素及其指标的关系曲线。并对其进行了数据分析。试验表明，冲油电火花铣削是加工钛合金的有效方法。     

高质量PCB孔壁状态加工技术的研究与控制

孔壁状态是钻孔品质最重要技术指标之一,是反映钻孔加工技术水平的高低、钻孔产品质量的优劣甚至整个PCB制造水平都具有一定的代表性,可见孔壁状态对产品质量影响的重要性!在这个追求更高性价比的时代,随着现代化科学技术日新月异的快速发展,PCB的应用正向着更高端水平、更广阔领域、更低廉成本的方向发展,高质量、高性能、低成本、低报废正成努力工作目标与方向,并成为业界共识!通过对钻削热、钻削参数、刀具管控、散热系统等几方面进行研究、分析与控制,并在板材等大环境一定的前提下使孔壁状态与改善前取得了非常显著的效果!彻底解决了钉头、灯芯、分层、孔壁粗糙度超差、内层焊盘脱落等一系列严重影响产品质量的技术难题,特别是针对420μm以上超厚铜板、Ф0．20mm以下微小孔径板更是取得了非常显著的效果!     

浅谈机械深度钻盲孔制作工艺

机械深度钻盲孔工艺关键制程为沉铜和电镀,由于盲孔不通,孔内药水交换困难,本文主要针对机械钻盲孔采用传统垂直沉铜、电镀出现的孔无铜问题进行实验分析,找出盲孔孔无铜的真因,从而介定机械盲孔垂直沉铜电镀的能力,为同行采用机械深度钻方法制作盲孔提供参考。     

背钻工艺综述

背钻作为一种提高信号传输速度及质量,在PCB设计中广泛应用。文章介绍背钻原理及孔内多余铜柱对信号影响,通过试验验证来确定背钻流程设计及深度设定方法的管控的可行性。     

燃料电池钛合金极板激光焊接工艺研究

针对燃料电池TC4钛合金极板的焊接,采用单模光纤激光器进行焊接试验.通过对激光功率、焊接速度及离焦量进行三因素三水平正交试验,并对焊缝进行外观及剪切强度测试.得出在激光功率100 W、焊接速度60 mm/s、离焦量3 mm的最佳工艺参数条件下,焊缝剪切强度达到最大值(588 MPa)且焊缝背面无击穿现象.在最佳工艺参数...     

TC4钛合金光纤激光焊接工艺研究

采用6 kW光纤激光器焊接5 mm厚TC4钛合金,试验研究了焊接工艺参数对焊缝成形的影响,分析了焊接接头微观组织和硬度,测试了室温下焊缝的力学性能.研究结果表明:光纤激光焊接5 mm厚钛合金,能够得到成形良好、无裂纹和气孔的焊接接头.接头各区域的显微硬度均高于母材,焊缝抗拉强度与母材相当.     

TC18 钛合金中轴电子束焊接工艺研究

针对TC18 钛合金中轴的焊接,设计了锁底对接焊接试样,对TC18 电子束焊接工艺进行研究,并对比了“固溶-焊接-时效冶和“退火-焊接-固溶-时效冶两种热处理顺序对焊缝力学性能的影响。对焊缝的外观和内部质量分析显示,TC18具有良好的电子束可焊性,焊缝表面光滑,焊缝表面和内部无气孔、裂纹、夹渣等缺陷。两种热处理方式下,焊缝的抗拉强度和屈服强度均和母材相当,但“退火-焊接-固溶-时效冶方式处理的焊缝,延伸率较好,达到了9% ,完全满足使用需求。     

总铜厚3mm以上超厚铜板量产的专项技术研究

对厚铜板进行长期稳定的量产是保证其快速而稳定发展的关键,我公司曾经运用特殊的断屑工艺,并通过对刀具、钻孔参数的优化等多方面的努力成功解决了超厚铜板在钻孔过程中存在的一系列问题。数控钻床主轴长期在重载荷作用下对其精度、扭力的损伤包括对特殊刀具的采购以及对现场管理等方面较高的要求等因素严重影响并制约了厚铜板的发展,如何使用常规刀具在中等扭力为300 g的主轴上对总铜厚3 mm以上的超厚铜板进行高速钻削成为新课题。本文就具体存在问题、解决方案、技术思路、效果展示等方面对厚铜板常规化量产的关键技术进行了详尽描述,主要着眼于钻孔量产时的几个关键点,即钻削抗力、切削温度、钻削参数、主轴维护保养等。     

230″经编机压电贾卡梳栉的数控铣削变形工艺研究

针对230″经编机压电贾卡梳栉数控铣削加工误差产生的主要原因,分析了该类超长细薄零件数控铣削加工过程中涉及到的工艺路线、走刀策略、工件装夹及切削参数等对加工质量的影响,提出了减小贾卡梳栉的数控铣削加工变形,提高其加工精度和表面质量的工艺措施。实验结果表明,采用该文提出的贾卡梳栉铣削工艺,零件的加工精度及表面粗糙度均达到了使用要求。     

230"经编机压电贾卡梳栉的数控铣削变形工艺研究

针对230"经编机压电贾卡梳栉数控铣削加工误差产生的主要原因,分析了该类超长细薄零件数控铣削加工过程中涉及到的工艺路线、走刀策略、工件装夹及切削参数等对加工质量的影响,提出了减小贾卡梳栉的数控铣削加工变形,提高其加工精度和表面质量的工艺措施.实验结果表明,采用该文提出的贾卡梳栉铣削工艺,零件的加工精度及表面粗糙度均达到了使用要求.     

激光焊接金刚石薄壁钻工艺与性能

采用激光焊接实现金刚石薄壁钻胎体与筒体的连接 ,与普通钎焊相比结合强度提高 2～ 3倍 ,同时分析了激光焊接工艺影响因素和焊缝组织性能 ,经过实际使用表明 ,激光焊接金刚石薄壁钻克服了胎体脱落问题 ,工况适应性增加 ,使用寿命提高 2 5 %～ 10 8%。