金属基复合材料中网络结构陶瓷增强体的制备及研究进展

介绍了网络陶瓷增强体的多种制备工艺和方法，分析了各种方法的优缺点，指出有机前驱体浸渍法是最方便、经济而有效的方法。展望了网络陶瓷增强体在金属基复合材料中的发展前景，提出了下一步需要解决的问题。     

颗粒增强金属基复合材料的制备进展

介绍颗粒增强金属基复合材料的常用制备工艺,分析各种制备方法的优缺点;论述对颗粒增强金属基复合材料制备技术研究的难点,并展望金属基复合材料的发展。     

网络结构陶瓷增强金属基复合材料浸渗行为研究进展

结合近期试验研究，讨论了网络结构陶瓷增强体的浸渗机理，综述了润湿角、毛细力、浸渗压力、浸渗时间和浸渗温度以及界面对网络陶瓷增强金属基复合材料浸渗行为的影响，提出了下一步需要改善浸渗行为的措施。     

纤维强化金属基复合材料及其应用

纤维强化金属基复合材料由于具备各种特殊性能或优良综合性能，越来越受到人们的重视。讨论了纤维强化金属基复合材料主要组成部分－作为增强剂的纤维，以及复合材料的制造工艺，并列举了若干典型碳纤维增强金属基复合材料的应用实例。     

如何韧化颗粒增强金属基复合材料

对颗粒增强金属基复合材料的韧性进行了综述。指出这类材料与对应基体合金相比韧性较低,其原因主要是：基体中流变应力的改变、颗粒的断裂、颗粒的不均匀分布和产伸塑性的降低。     

金属基复合材料概述(1)

金属基复合材料是由陶瓷颗粒成纤维（如SiC,Al2O3,TiC,TiB等）增强金属或者合金基体而得到的,具有高的比刚度、比强度、耐磨性和高温性能,且具有可设计性,是一类高性能先进材料,在航空、航天、汽车等领域具有良好的应用前景。东南大学已开发出铝基、镁基、锌基、钛基等多种复合材料,有些已开始应用于汽车发动机。目前,可供应多种金属基复合材料的铸件与型材。     

金属基复合材料及其发展现状

综述了当前国内外金属基复合材料的发展现状、性能特点、应用及制备方法。     

芯片用金刚石增强金属基复合材料研究进展

随着电子设备集成化程度越来越高,对高导热封装材料的需求也越来越大,金刚石增强金属基复合材料凭借其高导热性能成为研究焦点。然而,由于金刚石颗粒与金属基体之间的不润湿特性,具有高导热性的金刚石增强金属基复合材料难以制备。文中综述了金刚石增强金属基复合材料的研究进展,包括界面改性、工艺参数优化和复合材料制备方法,并指出了金刚石增强金属基复合材料目前存在的问题和今后的研究方向。     

金属基复合材料液态成形中的问题分析

研究了金属基复合材料液态成形中存在的问题及解决问题的途径；介绍了液态成形技术的发展趋势并对所用设备做了讨论。     

碳纳米管增强铜基复合材料的研究进展

综述了碳纳米管增强铜基复合材料的预处理和制备方法,探讨了复合材料的组织、力学性能与摩擦学性能、电学性能和热学性能;最后指出了碳纳米管增强铜基复合材料今后的研究方向。     

颗粒增强型铝基复合材料摩擦磨损性能研究现状与展望

综述了近年来有关颗粒增强铝基复合材料磨损性能的研究现状,讨论了影响铝基复合材料摩擦磨损性能的主要因素,对不同条件下的磨损机制进行了总结,展望了今后研究的发展方向,为今后的研究工作提供参考依据。     

颗粒增强镁基复合材料的研究进展

镁基复合材料具有很高的比强度、比刚度以及优良的阻尼减震性能,是汽车制造、航空航天等领域的理想材料之一。综述了颗粒增强镁基复合材料的研究概况,着重介绍了其制备方法、力学以及阻尼性能,并展望了它的发展趋势。     

石墨纤维增强铝基复合材料在空间遥感器结构中的应用

为了设计和制造出性能更加优越的空间遥感器,对一种新型航天材料—石墨纤维增强铝基复合材料(Gr/Al)进行了研究。首先,突破了石墨纤维与铝合金的界面反应控制、纤维铺层和缠绕设计等关键技术,成功制备了石墨纤维增强铝基复合材料,材料的密度为2.12×10^3 Kg/m^3,弹性模量为129GPa,线膨胀系数为5.0×10^-6/K。接着,针对这种复合材料,摸索出一套完整的加工和后处理工艺。首次把这种复合材料应用在空间红外遥感器镜筒结构设计中,设计的镜筒较之钛合金镜筒减重31.8%。最后,完成了镜筒组件的加工和装配,透镜的装校,随机振动试验。试验结果表明,镜筒组件的一阶谐振频率为284Hz,大于100Hz的设计要求,振动试验后光学系统没有发生变化。上述工作表明石墨纤维增强铝基复合材料在航天遥感领域具有较高的应用价值。     

金属塑料复合自润滑材料的制备及其摩擦学性能研究

用静电喷涂和模压成型法制备了金属塑料复合自润滑材料,通过摩擦磨损实验对其在室温干摩擦条件下的摩擦学性能进行了研究,用扫描电镜对磨损表面进行了观察和分析,并探讨了复合材料的磨损机制.结果表明:用静电喷涂-模压法能制得摩擦学性能优良的复合材料;在干摩擦实验的载荷范围内,复合材料的摩擦因数和磨损率随负荷的增加不断减小;复合材料的磨损机制发生了由犁削和磨粒磨损为主向黏着、磨粒磨损的混合磨损形式为主的转变.     

碳化硅增强铝基复合材料切削加工研究进展

针对近年来Si Cp/Al复合材料的切削加工研究状况,对Si Cp/Al复合材料在切削加工中的切削力、刀具磨损、表面完整性、切屑与缺陷形成机理、加工温度、仿真模拟及特种与复合加工技术等方面进行分析与总结,以便更全面地了解碳化硅增强铝基复合材料的切削加工研究进展。     

三维网络结构SiC-Fe复合材料制备及腐蚀性能研究*

传统钢铁材料难以满足深井开采严苛的腐蚀环境,亟需开发具有良好耐蚀性的新材料。SiC陶瓷具有优异的耐蚀性,因此探讨了以SiC为原材料的复合材料的制备及耐蚀性。以SiC、Al2O3、SiO2为原材料采用有机泡沫浸渍法制备出三维网络结构SiC陶瓷,并采用浇铸工艺制备三维网络结构SiC-Fe复合材料,采用扫描电子显微镜、X射线衍射仪等对SiC-Fe复合材料组织结构及物相进行分析,通过电化学试验、浸泡试验对SiC-Fe复合材料的耐蚀性进行表征,并分析其耐腐蚀机制。结果表明：SiC-Fe复合材料中SiC陶瓷增强体与高铬铸铁基体之间未发生元素扩散,界面结合方式为机械结合,基体中主要物相有奥氏体和碳化物,陶瓷增强体中主要为六方结构SiC和Al2O3;SiC陶瓷增强体的加入使高铬铸铁的腐蚀电流由4.189×10-3 A/cm2降至3.353×10-3 A/cm2,电荷转移电阻从7.309 Ω·cm2增大至11 881 Ω·cm2,电容值从1.994×10-4 F/cm2降至1.974×10-5 F/cm2,使整体的耐蚀性得到了提高。浸泡试验表明,SiC-Fe复合材料的腐蚀主要发生在高铬铸铁基体部分,界面及SiC陶瓷增强体处不易发生腐蚀;与纯高铬铸铁材料相比,SiC-Fe复合材料点蚀产生的时间较晚且腐蚀程度相对较轻。研究成果为复合材料在煤矿深井开采装备的应用提供重要理论依据。     

基于MATLAB的铝基复合材料磨损表面分形特性研究

通过对亚微米SiCp增强铝基复合材料磨损表面的分形研究,探讨了亚微米SiCp增强铝基复合材料摩擦磨损特性与分形维数的关系。按照结构函数法,用MATLAB软件进行编程,得到复合材料双对数坐标图。研究表明,亚微米SiCp增强铝基复合材料具有分形特性,且其分形维数与材料的磨损量有关,随着磨损量的增加,分形维数亦趋于增大,且分形维数在1.6≤D≤1.9之间。     

铺粉工艺对SiC 颗粒增强铝基表面复合材料性能的影响*

搅拌法制备SiC颗粒增强铝基复合材料时铺粉工艺对材料性能影响很大,影响SiC颗粒能否均匀地嵌入基体中。研究黏接剂、SiC颗粒粒径、颗粒铺粉厚度等对搅拌摩擦制备SiC颗粒增强铝基复合材料的影响。以焊缝宏观质量、SiC颗粒体积分数与硬度、基体组织及颗粒、复合材料不同深度维氏硬度、复合区面积(宏观)为表征参量对制备的复合材料进行表征,并得出最佳的铺粉工艺。结果表明:相比于α-氰基丙烯酸乙酯,聚乙烯醇作为黏接剂时,复合材料中SiC颗粒的分布更加均匀;嵌入基体的SiC颗粒体积分数随着SiC粉末粒径的增加而增加,而基体中SiC颗粒体积分数相同情况下,SiC颗粒的粒径越小对基体材料硬度的提高越明显;复合材料中SiC颗粒增强区面积会随着铺粉厚度的增加而增加,但增加铺粉厚度会使得SiC颗粒增强区硬度、体积分数的变化梯度增加。     

喷射共沉积SiC_p/2024铝基复合材料轧板的显微组织及力学性能

利用喷射共沉积、热挤压、轧制工艺制备了SiC_p/2024铝基复合材料轧板,通过OM、SEM、TEM及XRD等手段研究了该复合材料轧制态和热处理态的显微组织和力学性能。结果表明:SiC_p/2024复合材料坯经热挤压及轧制变形后,组织细小均匀,晶粒尺寸为2～3μm,SiC颗粒均匀地分布于基体中,原尺寸较大的SiC颗粒发生破碎,呈钝化形貌;经490℃固溶1 h及170 ℃时效8 h处理后,该复合材料的抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为480 MPa,358 MPa和6.4%;基体合金中弥散分布的S′(Al_2CuMg)相为其固溶时效处理后的主要沉淀强化相。