基于ANSYS的船用推力轴承壳体优化设计

采用有限元软件ANSYS对船用推力轴承壳体进行了优化设计研究.建立了推力轴承壳体三维模型,根据轴承实际应用工况对其进行约束和载荷施加,获得了壳体应力及变形云图.在保证推力轴承安全的前提下,以减少质量为目标,对壳体结构尺寸进行了优化.对比分析结果表明,优化后壳体尺寸更加合理,大大降低了设备重量.     

自动变速箱壳体强度研究

研究自动变速箱壳体强度分析的方法,即利用应力测定的方法进行变速箱壳体的静扭转测试。分析采用应变片测定变速箱壳体应力的原理,通过扭转机对变速箱总成施加扭力,进行变速箱壳体应变量、应力的测定,实施壳体强度耐久测试,以验证变速箱壳体的强度。比较各测点的实测应力与有限元分析得到的应力,结果表明:各测点实测应力与有限元分析得到的应力值相当,验证了有限元模型的正确性。根据该施加扭力的测试方法,实施变速箱壳体的强度耐久测试,能有效验证变速箱壳体的疲劳损伤及寿命。     

耐水压铝合金薄壁尾舱有限元分析

针对耐水压薄壁结构铸造铝合金尾舱壳体,利用ANSYS有限元分析软件,对设计结构的外压强度和变形及模态特性进行有限元分析。壳体结构应力计算值与已有试验数据符合良好,表明尾舱结构建模和有限元计算分析结果合理。在1.25MPa设计载荷作用下,壳体结构强度和变形量计算结果完全满足要求。为使尾舱增容减重,当壳体壁厚减少1mm时,外压强度和变形计算结果仍然满足使用要求。有限元分析计算为尾舱结构的设计和优化提供了理论指导。     

基于有限元法的离合器壳体静强度分析及改进

为了验证某型号变速器离合器壳体的强度,利用有限元方法建立了变速器壳体总成的有限元模型,并对离合器壳体进行分析。根据分析结果对该离合器壳体提出了改进方案,并通过应变测试试验对比,证明分析模型和改进措施的有效性。     

某重型商用车变速箱壳体轻量化研究

为了实现某重型商用车变速箱的轻量化,开展了将灰铸铁壳体换成铝合金壳体的研究。首先,通过模态试验对有限元模型进行了验证,采用多体动力学方法得到壳体5个轴承的动载荷,基于静力学分析求得壳体的应变能;然后,建立了板和壳的质量关于4个影响因素的数学模型,确定各影响因素对板和壳的质量的影响强弱顺序;最后,综合壳体的应变能、影响因素对壳体添加加强筋。结果表明,轻量化后壳体的强度、刚度均满足要求。     

重型变速器轻量化壳体有限元分析与试验研究

重型变速器壳体轻量化设计对整车轻量化具有十分重要的意义,利用Hypermesh软件对某双中间轴重型变速器铝壳体建立有限元分析模型,应用有限元分析软件ABAQUS对模型进行计算,得出变速器铝壳体的应力和变形,并分析了壳体结构强度。同时对变速器副箱壳体有限元分析结果进行了台架试验,将有限元计算结果与试验结果进行对比研究,研究结果表明,计算结果与试验结果基本一致,从而验证了变速器壳体分析的正确性,这些研究结果为变速器壳体轻量化设计和制造提供了重要的参考价值。     

燃油调节器壳体设计

为了使燃油调节器壳体国产化,通过逆向工程对壳体结构进行设计。利用有限元分析软件ANSYS进行了结构强度分析,试制产品并进行了试验研究。验证了燃油调节器壳体国产化的可行性。     

变速器壳体应力仿真分析验证

对某型号变速器壳体应力进行了仿真分析与验证。根据变速器壳体在各挡位条件下的载荷特性建立仿真分析模型,考虑变速器内轴承载荷对壳体受力的影响,确定壳体的应力情况。通过电阻应变测量方法对仿真分析结果进行验证,仿真值与试验值基本吻合,且整体变化趋势保持一致,证明变速器壳体应力的仿真分析结果符合实际情况。     

压机框架有限元分析及试验验证

分析了某压机框架的结构特点,在合理简化的基础上,建立了有限元分析模型。对其进行了结构分析,获得了应力和应变的分布情况。分析表明,压机框架强度较弱的位置位于立柱和圆角处,强度和刚度满足要求。同时对有限元分析结果进行了试验验证,结果表明:分析值与测量值变化趋势一致,数据基本吻合,从而验证了压机框架强度和刚度分析正确,有限元建模方法合理。     

DCT变速器壳体有限元分析与实测对比验证

文中利用有限元分析软件对某款DCT变速箱壳体进行有限元强度分析,然后通过台架对壳体进行不同工况下的应力测试,最后进行对比分析,进而验证有限元分析的准确性。从而形成一套研究变速箱壳体强度分析与验证的方法。