有凸缘圆筒件拉深工艺研究

针对有凸缘圆筒件拉深成形过程,确定了各工序合适的工艺参数,并结合首次拉深的网格变化,保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行.     

圆筒件拉深成形工艺参数确定及其模具设计

21世纪以来,计算机行业飞速发展加上有限元技术的大规模应用,在金属的塑性加工领域圆通件的拉深后的数值模拟已经成为研究的重点课题,我们可以运用数值模拟对实际的生产进行指导,通过对拉深进行模拟后,随后就可以从结果中得到应力分布的情况,以及为什么会形成凹陷。其中最为关键的就是凹陷的预测,这个为加工者提供了理论上的科学依据。所以这种模拟方法大规模的提高了设计的水平,节省了模具设计的时间,并且降低了模具的残次品产生。     

薄壁浅球形件拉深模

介绍了一种用于拉深薄壁浅球形零件的具有固定、浮动双凸模的拉深模。     

薄壁件拉深冲孔复合模

分析了薄壁件的冲压工艺,并设计了一种拉深冲孔复合模。     

单动冲床上厚料复杂件的拉深工艺

<正> 1 概况我厂生产的驻车制动器是与航天牌GHT1030型轻型载货汽车相配套的产品。该驻车制动器中的基盘(图1)是一个厚料复杂引伸件,材料为08Al。基盘的成型工艺具有下列特点。1.1 材料厚,厚度为2.5毫米。1.2拉深半径小,r=2毫米(小于常规拉深凸模圆角半径r≥料厚的最小极限)。1.3形状复杂,成型面多(盘的中部有马蹄形筋和二个锥形凸台,筋上还要压出四个小凸合。1.4成型精度高(拉深件内径为φ194_0~(+1·15),六个凸台的平面度为0.12,底面     

基于Dynaform的圆筒拉深件数值模拟

以Dynaform为模拟分析平台,对典型圆筒件拉深成形过程进行了模拟。用正交实验的方法评定了压边力、冲压速度、凸凹模间隙三个因素对零件成形质量的影响,并得到一组优化的参数值。圆筒件拉深成形相关参数的最优值压边力为20kN,冲压速度为2000mm/s,凸凹模间隙为1.1mm。     

圆筒件拉深成形过程数值模拟研究

采用Dynaform软件对圆筒件拉深成形过程进行数值模拟,映射网格划分技术对几何模型进行划分,有效地解决了载荷施加及求解过程中时间步长的选择难题,建立了能实际应用的有限元模型.实践表明应用该模型能提高产品质量,缩短设计周期.     

薄壁件储料成形

以往制作拉筋、鼓包类零件,先用一套模具落料引伸成平底直桶零件,然后引伸整形。但图1所示的零件,料薄(0.1毫米),零件的深度与料厚比值很大,材料几乎不可变薄。我们试验了将钢模和聚氨酯模配合使用,先用图2a所示的模具落料引伸成图2b所示的凸球状端面。先计算确定适当的R、H值,将端部成形所需的材料储存在凸R球处,然后用图2c所示的敞开式聚氨酯模具反向引伸成形。利用聚氨酯弹性体的特点,顺利的将材料推到填补处去,制出了合格产品。制件棱角清晰,表面光洁度高。其操作过程为: 1.对模首先将图2所示的模具下部置于冲床工作合上,放松螺帽,使压边圈下落,冲头模才能插入凸模内,此时夹紧冲柄,压紧下座,调整退料板的高度,拧紧螺帽(引伸中调压边力),开启模(开动冲床)工作。     

薄壁锥形件拉深成形条件研究

在考虑了薄壁锥形件拉深过程中侧壁压缩失稳和小端拉裂两种破坏方式后,利用薄板在板平面内难以承受压应力,锥壁纬向收缩靠经向拉伸的变形特点,根据薄壁锥形件小端危险面所能提供的最大经向拉应力,求得了锥壁纬向无压缩失稳的最大相对拉深高度;根据薄壁锥形件的最大拉深载荷与毛坯外径的关系,求得了薄壁锥形件小端无破裂的最大相对拉深高度;从而建立了薄壁锥形件拉深的成形条件。针对板材性能的影响,提出了相对锥顶半径特征方程和特征值的概念。以Spcc深拉深钢板和S754铝合金板的试验表明,理论计算与实测结果相近。     

加工薄壁圆筒件的工夹具

工件如图1所示,因其直径相对较大,壁厚较薄,在车床上加工困难,如果装夹力小,则工件易打滑6如果装夹力大,则工件产生弹性形变,加工过程中容易产生弹刀和共振,很难保证工件尺寸精     

薄壁圆筒件缺口的简易加工

在仪器仪表和照相机等产品零件的制造中,经常会碰到一些带有缺口的薄壁圆筒件。如图1所示零件,若按常规用立铣刀铣出缺口,则需操纵工作台纵横运动来完成。该零件圆筒壁厚仅1毫米,且圆筒壁上的侧立平面分别与x轴和y轴平行,距y轴和x轴的距离均为1.6~( 0.12)毫米。因而可用如图2所示的方法,用直径D的立铣刀自上而下进行铣削,一次加工完成。问题是加工出的缺口侧立面是圆柱面,而不是平面。若在工件要求公差允许范围内,则这种方法是可行的。为此可进行推算,见图3。已知薄壁圆筒中间圆半径R=4.25毫米;缺口两侧立面距x、y轴距离d=1.66毫米(取中间公差);则可得:b=(4.25~2-1.66~2)~(1/2)=3.91毫米。从而可确定立铣刀的直径D=2(b d)=11.14毫米。     

薄壁圆筒件车削温度测量方法研究

在归纳各种切削温度测温方法的原理和优缺点的基础上,针对薄壁圆筒件回转车削的特殊性,结合实际情况分析了各种方法的适用性.     

圆筒件拉深过程中压边力的研究

利用恒定压边力经验公式计算得到的压边力值进行模拟时,圆筒件质量存在明显的缺陷。采用变压边力优化曲线作为圆筒件拉深成形的压边力加载模式,研究了临界防皱变压边力曲线的确定方法,应用Dynaform软件对恒定压边力、优化压边力下圆筒件的拉深成形进行了数值模拟,得出了成形极限图(FLD)和材料厚度变化图。将模拟结果进行对比分析,发现在后者作用下的圆筒件平面外缘厚度变化较小,筒壁等其他部分的材料厚度变化率也较小,采用优化压边力可有效防止圆筒件起皱、拉裂现象,提高圆筒件成形质量。     

薄壁圆筒零件的加工工艺

针对薄壁圆筒零件在车削加工时容易产生振动及变形的问题,分析原因,并改进装夹方式,优化夹具。在此基础上,提出薄壁圆筒零件的加工工艺,提高加工效率和产品合格率,为企业节约成本。     

薄壁长圆筒旋压工艺研究

某旋压圆筒的外径尺寸为295.5mm,全长3000mm,长径比高达10,中部带有一高5mm的导向环。由于该旋压圆筒母线的直线度要求十分严格(全长为0.8mm),用旋压工艺生产此高精度薄壁圆筒,技术难度很大。我厂旋压中心经过三年多的生产研制,探索出一套成熟的旋压工艺,使该圆     

薄壁件加工工艺

在实际生产中,在产品上往往会出现一些薄壁特征。而零件的薄壁特征加工是比较麻烦的,原因在于薄壁特征的尺寸特点,极容易导致在加工中变形,很难保证零件的加工质量。因此如何制定加工工艺来提高薄壁部分的加工精度显得尤为重要。     

薄壁圆筒件的两种加工方法

薄壁筒零件的单件小批量生产,在工厂通常条件下,车削加工往往是最易实现,也往往是经济的,但难度很大,尤其是又细又长的薄壁圆筒件的车削,难度更大,这里介绍两种方法。灌注填料法加工零件图如图1所示,材料为铝合金LF6R,总长度0.6米,除两端头壁厚7毫米,中间0.5米长的壁厚仅0.3毫米,车削加工的难度是很大的。     

铝合金薄壁圆筒件车削温度试验研究

切削温度不仅直接影响刀具的磨损和耐用度,而且也影响工件的精度和已加工表面质量。很多切削温度的试验研究都针对特定情况。本文采用红外线测温法就典型的铝合金薄壁圆筒旋转件进行了车削试验研究,为铝合金的切削加工、优化工艺及建立切削数据库提供依据。     

复合材料薄壁圆筒件在位检测技术研究

为了研究复合材料薄壁圆筒件在位检测技术,利用三维扫描设备,采集正在进行车削加工的薄壁圆筒件的点云数据,与构建的实体模型进行比较,并对数据进行了分析。重点介绍了切削速度、进给速度及切削深度对加工件几何尺寸误差的影响。