3150T钢丝缠绕模膛挤压液压机研制成功

为天津扳钳工具一厂设计的3150T钢丝缠绕模膛挤压液压机,在济南铸造锻压机械研究所试制成功。经鉴定验收,各项精度和技术性能附合设计任务的要求,受到用户好评。本机是模具凹模型腔冷挤压的专用液压机。适用于采用冷挤压工艺制造热锻模、塑料制品模、压铸模、挤压模、压印模等凹模型腔。它与     

载重汽车行星齿轮冷挤压成形工艺北大核心CSCD

载重汽车行星齿轮是汽车传动的重要零件,目前主要通过热锻制空心坯-冷挤压成形外齿的方式制造,该方式存在工艺路线长、成本高、耗能高的问题,严重制约了行星齿轮的发展与应用。针对该问题提出实心坯料一次冷挤压成形工艺方案,减少热锻相关工序,降低生产成本;建立行星齿轮一次冷挤压成形工艺方案有限元模型,通过DEFORM-3D有限元软件进行数值模拟分析,研究了凹模入模口半角、凹模定径带长度、下凸模锥顶角对成形质量、成形载荷的影响规律。研究结果表明:在凹模入模口半角为60°、凹模定径带长度为12 mm、下凸模锥顶角为12°时的成形质量较好。根据冷挤压一次成形工艺方案进行工艺试验,试验结果良好,满足预期要求,证实了该方案的可行性。     

大模数圆柱直齿轮正挤压数值模拟与实验研究

根据某型圆柱直齿轮的结构特点,提出了正挤压成形工艺。基于数值模拟研究了凹模入模角和坯料直径对成形性的影响。结果表明:当凹模入模角取45°时,凹模型腔充填最好,能获得完美的齿形。采用优化后的工艺参数对圆柱直齿轮进行了冷挤压成形试验。结果表明,冷挤压成形工艺方案适合空心直齿轮的成形。     

模具型腔冷挤压工艺

一、冷挤压工艺概述冷挤压是利用金属塑性变形来加工模具型腔的,这种方法在大吨位油压机上将经过淬硬的凸模在常温下缓慢地压入塑性较好并经退火软化的坯料内以制成凹模。它除用来制造塑料挤压模、骰模、压铸模等金属模型腔外,还可以直接制造成品。根据生产实践,型腔冷挤压具有以     

基于Deform的筒形件冷挤压数值模拟分析

长径比大且壁厚较薄的筒形件,采用常规锻造一次成形无法满足其变形程度大的要求。基于此,本文提出了二次成形的锻造工艺,首先对坯料热锻获得预制坯,而后对预制坯料进行冷挤压,仅小部分变形。本文模拟了筒形件锻件的冷挤压变形规律,并优化了其工艺参数。结果表明,凸模与凹模间距最小处以及坯料与凹模初始接触部位容易产生应力集中,入模角11°～13°为最佳工艺参数。     

变速器花键主轴贯通式冷挤压成形北大核心CSCD

针对载重汽车变速器花键主轴在传统切削加工时生产效率低的问题,考虑开式冷挤压的缺点,提出了贯通式冷挤压成形工艺方案。借助DEFORM-3D有限元仿真分析软件,研究了坯料定位精度、凹模定径带、凹模入模半角和模具间隙对金属流动的影响规律,模拟结果表明:当凹模定径带长度为26 mm、凹模入模半角为28°、凸模直径为Φ46 mm时,花键主轴在成形过程中的弯曲变形量较小,成形质量良好。最后采用贯通式冷挤压成形方案进行工艺试验,得到的挤压件的成形质量和尺寸精度均可满足设计要求,试验证明该工艺方案切实可行,数值模拟结果对工艺试验具有一定的参考价值。     

异形齿离合器盘毂冷挤压工艺优化分析与实验研究

针对某带有异形齿法兰离合器盘毂的结构特点提出冷挤压成形工艺。结合有限元分析与正交试验设计方法,以异形齿盘毂冷挤压成形峰值载荷、齿形充填情况以及最大损伤值为目标函数进行正交实验设计,并采用有限元模拟软件分析其凹模入模半锥角、凹模过渡圆角半径、坯料直径、摩擦系数和挤压速度对盘毂冷挤压成形性的影响。分析结果表明:凹模入模半锥角、凹模过渡圆角半径、坯料直径对盘毂冷挤压成形性具有显著影响,并得到最佳工艺参数组合为:入模半锥角40°、凹模过渡圆角半径3 mm和坯料直径Φ53.5 mm。工艺试验结果表明,采用优化后的盘毂冷挤压工艺可以生产出质量合格的产品。     

内花键冷挤压工艺的优化

传统的内花键冷挤压工艺为直接成形,坯料对凹模作用力大,花键不易从凹模取出.基于此,运用DEFORM-3D有限元软件,采用间接成形方式对内花键冷挤压过程进行了模拟.结果表明,间接成形虽然增加了一道预成形工序,但能够大大提高生产效率、端面尺寸精度及模具使用寿命,成形孔最优尺寸(θ)取20.5mm,入模半角α/2取25°.     

多层压配组合冷挤压凹模的优化设计

讨论多层压配组合冷挤压凹模的优化设计 ,推导了多层压配组合冷挤压凹模各层的应力和预紧力公式 ,并论证了屈服点分别在各层的内表面上 ;分别建立了在给定 1～ 3层组合凹模的外半径的条件下 ,以提高组合冷挤压凹模的承载能力为目标的最优化设计数学模型 ,以及在满足凹模的承载能力的条件下 ,以减少凹模的结构尺寸为目标的最优化设计数学模型 ;通过优化计算 ,得到了 1～ 3层组合凹模承载能力与最小凹模外半径等关系曲线。     

花键轴冷挤压工艺及模具设计

介绍了冷挤压花键的特点,研究了冷挤压花键应满足的条件,提出了冷挤压花键凹模各结构参数的设计,给出了冷挤压花键凹模制造工艺,为同类零件的加工提供了借鉴。     

冷挤压锥形件小端圆柱工艺研究

通过对锥罩圆柱部成形工艺进行分析,采用冷挤压工艺成形该零件圆柱部,并进行了工艺计算;介绍了冷挤压圆柱模的结构及工作过程,并给出了冷挤压凹模和凸模的设计方法;该工艺保证了该零件圆柱部冷挤压成形的顺利进行.     

凹模周期性振动对锥齿轮轴冷挤压的影响

针对锥齿轮轴冷挤压成形过程中挤压件齿形冲不满等问题,尝试采用一种新的冷挤压工艺,即在冷挤压成形过程中给凹模施加周期性振动激励信号。运用DEFORM-3D有限元分析软件构建系统模拟模型,分别对有、无给凹模施加周期性振动两种挤压情形进行模拟,并进行多方面的比较分析。模拟和分析结果表明,相较于凹模固定不动挤压的金属流动最大速度37.8 mm/s,给凹模施加周期性振动能进一步促进金属流动,流动速度大大提高,最大达到85.6 mm/s,网格流线变形程度变小,应力分布变得较为均匀,增大了塑性变形量,降低了成形抗力。     

H11钢锻模挤压铸造模具设计及成形工艺

为了减少热锻模的加工量,节省模具钢,采用挤压铸造方法生产H11钢热锻模。给出了挤压铸造锻模合理的模具结构和合适的工艺参数。为了取件方便,成形模具的凸模和凹模均采用组合结构。结果表明,得到的挤压铸造件的尺寸和性能都达到了设计要求,加工工时减少了1/3,降低了加工成本。     

化学腐蚀——工装制造

<正> 在工模具制造中,工艺上常常遇到(一)热处理后凹模型腔尺寸缩小或者是线切割机床切割后凹模型腔尺寸过小,要不就是凸模尺寸过大,保证不了凸凹模之间间隙和产品零件要求。在以往出现这类情况。钳工用硬质合金锉刀修复,锉修时间长,劳动强度大,或者采用电火花修复,热处理重新淬硬,等等方式来挽救或者报废重来。(二)目前线切割机床一般切割出来的型腔都是直刀口。按以前的工艺路线是在热处理前把凹模型腔反面划线。铣床按线扩大0.5～1mm,     

3Cr2W8V 钢热锻模型腔冷挤压

采用型腔冷挤压工艺制造热锻模,是一种先进的模具制造技术。它是在室温条件下,利用安装在压力机滑块上的母模(又称冲头),在一定的压力和速度下挤压模坯,使之产生塑性变形,最终挤压成所需形状的型腔。型腔冷挤压工艺具有制模周期短、生产率高、型腔光洁、精度高、互换性好等优点。与     

活塞销冷挤压成形工艺研究

通过对活塞销结构工艺性分析,制定了活塞销的冷挤压工艺方案并设计了挤压件图,确定了组合凹模直径及径向过盈量与轴向压合量等工艺尺寸:设计了便于调整及更换的组合凸模,保证了挤压件的同心度;根据凸模工作特点采取合适的热处理工艺,提高了模具的使用寿命.     

底螺冷挤压工艺及模具设计

通过对底螺零件的加工工艺进行了分析,介绍了底螺冷挤压模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了冷挤压凹模和凸模的设计方法,保证了底螺冷挤压成形的顺利进行。     

带活动凹模的冷挤压模具

在零件的无切削加工方法中,冷挤压占重要的地位。匈牙利用这种方法制造了约一万吨产品,占匈牙利工业产量的三分之一。近来已出现了这种工艺的新方案。其中,带活动凹模的冷挤压可保证提高生产力。国立机械制造工艺学院拟制了对实际应用有益的某些工艺方案。按传统的冷挤压结构图,通常把凸模紧固在滑块上,凹模紧固在压力机工作台上。凹模中的材料可能向凸模运动方向流动或者向相反方向流动。在某些情况下,材料同时在两个方     

模具型腔的特种冷挤压

<正> 本文介绍二种特殊形式的模具型腔的冷挤压工艺,一为螺旋圆柱齿轮塑料模型腔的旋转式冷挤压工艺,它和一般坯料与冷挤凸模仅作直线向相对运动,有很大的不同。另一为较大面积棱纹网格塑料模型腔的分级多次冷挤压工艺,它如用一般方法则无法成型。     

多层金属热锻模的热机械疲劳寿命预测

热锻模服役环境恶劣,承受剧烈变化的循环热力载荷,极易导致热锻模型腔失效。采用多层金属结构可以显著提高热锻模的寿命与使用效果。以圆柱齿轮坯的锻造工艺为例,利用有限元软件Deform获得了多层金属热锻模在连续热锻条件下的循环温度场和应力分布;建立了多层金属热锻模热机械疲劳寿命预测方法与流程,利用热机械疲劳损伤预测模型对多层金属热锻模寿命进行了预测。结果可为多层金属热锻模的热疲劳寿命提供基础。