分离一次脱硅硅渣的絮凝剂选型及对沉降槽产能,叶滤机作业带来的影响

本文介绍了通过针对我厂即将实施的脱硅新工艺而进行的实验结果 ,分析了分离一次脱硅硅渣使用的絮凝剂选型及对沉降槽产能、叶滤机作业带来的影响。     

硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用 ,随着氧化铝产量的提高 ,通过硅渣沉降槽的液量不断增大 ,造成沉降槽溢流浮游物偏高 ,使得叶滤机负荷增大 ,这不但增加了操作工人的劳动强度 ,而且造成二次精液A S降低 ,溢流浮游物升高 ,严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题 ,进行了硅渣快速分离的研究。结果表明 ,硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度 ,提高沉降槽的产能 ,缩短硅渣在沉降槽中的停留时间 ,提高二次精液A S。     

硅渣快速分离研究

硅渣沉降分离在氧化铝生产中起着重要的作用，随着氧化铝产量的提高，通过硅渣沉降槽的液量不断增大，造成沉降槽溢流浮游物偏高，使得叶滤机负荷增大，这不但增加了操作工人的劳动强度，而且造成二次精液A/S降低，溢流浮游物升高，严重影响了产品氧化铝质量。针对以上问题，进行了硅渣快速分离的研究。结果表明，硅渣沉降槽添加絮凝剂可以大大加快硅渣的沉降速度，提高沉降槽的产能，缩短硅渣在沉降槽中的停留时间，提高二次精液A/S。     

烧结法深度脱硅工艺试验研究

指出了烧结法精液钠硅渣不分离加石灰乳脱硅工艺存在的问题,通过实验室研究,提出了加絮凝剂使硅渣浆液快速分离,加石灰乳深度脱硅的工艺流程。并初步预测了该工艺实施后的经济效益。     

烧结法生产氧化铝脱硅分析

介绍了几种烧结法生产Al2O3脱硅工艺,重点分析了添加硅渣晶种脱硅和添加石灰乳脱硅的工艺流程、特点、经济效益。针对脱硅的改进工艺特点,如钠硅渣不分离的脱硅工艺、钠硅渣分离的脱硅工艺、三次脱硅工艺、管道化脱硅工艺,分析了各工艺的适应性、产品质量和经济效益。     

中铝贵州分公司成功运用拜尔法沉降槽分离脱硅料浆

中铝贵州分公司氧化铝厂通过技术创新，把烧结法脱硅料浆与拜尔法稀释料浆混合后，在拜尔法分离沉降槽中成功进行沉降分离，使脱硅工序的沉降、叶滤系统全部退出生产流程。今年，氧化铝厂脱硅车间即可节电296．96万kW·h，备件及其他消耗同比可降低12％。     

混合硅渣回收氧化铝的工业实践

前言Preface硅渣是烧结法氧化铝生产脱硅工艺过程中的必然产物,其中一部分为粗制铝酸钠溶液在高温、高压下的压煮脱硅产物:钠硅渣;另一部分为压煮脱硅后添加石灰乳的常压深度脱硅产物:钙硅渣。混合硅渣含有2324%的氧化铝,浆液含4548%的附液(含过滤机放料的铝酸钠溶液)。为回收其中的有价成分,目前的工艺是将其返回配料。但该种方法不可避免的造成了氧化铝和附液的大量循环,降低了工序的产能,增加了氧化铝生产成本,影响企业经济效益。据测算,目前情况下,每生产一吨氧化铝,将产出混合硅渣600kg以上,(其中含附液在内的氧化铝量达200kg以上)返…     

碳饱和铁液与CaO-SiO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣间钒、硅、锰的平衡和含钒铁水分段脱硅—提钒处理的研究

摘自北京科技大学研究生王新华的博士学位论文,导师:林宗彩教授。 本文对CaO-siO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣与碳饱和铁液反应的平衡条件下影响硅钒分离氧化的因素,铁水脱硅保钒处理的反应规律、反应机构,以及脱硅处理后的铁水吹氧提钒处理的反应规律进行了研究。研究表明上述反应平衡条件下,铁水中的钒完全能与硅分离氧化。确定了脱硅处理温度、炉渣组成、反应体系的动力学条件、铁水含硅量、渣碱度等因素对钒的平衡分配比的影响,以及渣中加入CaO、     

碳饱和铁液与CaO-SiO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣间钒、硅、锰的平衡和含钒铁水分段脱硅—提钒处理的研究

摘自北京科技大学研究生王新华的博士学位论文,导师:林宗彩教授。 本文对CaO-siO_2-CaF_2-Al_2O_3多元炉渣与碳饱和铁液反应的平衡条件下影响硅钒分离氧化的因素,铁水脱硅保钒处理的反应规律、反应机构,以及脱硅处理后的铁水吹氧提钒处理的反应规律进行了研究。研究表明上述反应平衡条件下,铁水中的钒完全能与硅分离氧化。确定了脱硅处理温度、炉渣组成、反应体系的动力学条件、铁水含硅量、渣碱度等因素对钒的平衡分配比的影响,以及渣中加入CaO、     

钙硅渣深度脱硅的可行性探讨

中国铝业中州分公司为了提高烧结法氧化铝的产量和质量,采用深度脱硅工艺提高精制铝酸钠溶液的硅量指数。受现场条件限制,合成液的配制质量和深度脱硅所要求的反应条件不能保证,造成深度脱硅过程中石灰乳用量过大,Al2O3损失过大,而钙硅渣的饱和系数过低。为了进一步完善深度脱硅工艺,减少Al2O3的损失及石灰乳用量,提出了通过改造原钙硅渣深度脱硅流程,进一步提高钙硅渣的饱和系数,确保深度脱硅效果（即保证精液A／S在600-900范围内）,并从理论上进行了简要分析。     

运用拜尔法沉降槽分离脱硅料浆技术获应用

中国铝业股份有限公司贵州分公司采用混联法生产氧化铝,其拜尔法和烧结法生产工艺均使用独立的沉降系统对料浆进行分离。2007年8月,中国铝业贵州分公司氧化铝厂在第二套拜尔法系统新建的沉降槽投入运行后,提出将烧结法脱硅料浆与拜尔稀释料浆混合、利用新建的拜尔沉降槽分离混合料浆的新思路。通过技术论证、化验室试验、现场试验以及流程调整,解决了烧结法脱硅料浆与拜尔法料浆混合分离的多项技术难题。     

机械搅拌法铁水预脱硅的动力学研究

在实验室进行了模拟铁水预处理机械搅拌法脱硅的动力学试验,考察了铁水温度、搅拌方法、初始硅含量、脱硅渣碱度等因素对脱硅反应速率的影响.试验表明：铁水温度对脱硅速率影响较小;机械搅拌可显著提高脱硅速率;脱硅反应初期的限制环节是硅在铁水侧的传质,当渣中FeO含量降低到一定程度后,FeO在渣相侧的传质成为脱硅过程的限制环节,或与硅在铁水侧的传质共同控制速度;脱硅渣碱度在0.32 ～0.65变化对脱硅速率无显著影响.     

铝酸钠粗液常压脱硅新工艺及机理研究

提出了烧结法粗液添加钙硅渣常压脱硅新工艺,在试验室进行了硅渣表面更新次数、脱硅时间、钙硅渣加入量等主要工艺因素对脱硅效果影响的研究,并对其脱硅机理进行了理论分析.     

氯化蒸馏渣中锗提取技术的研究和利用

氯化蒸馏渣中的锗90％为硅锗酸盐,为酸不溶锗,可溶于碱。采用碱溶液,浸出渣中的硅锗酸盐,在一定条件下,使硅锗分离（除硅）,除硅后的溶液含Ge50mg·L^-1为贫锗溶液,为降低生产成本,贫锗溶液未加任何沉淀剂,直接水解沉淀锗而达到从氯化蒸馏渣中提取锗的目的。技术指标：锗浸出率〉85％,除硅率〉95％,沉锗率〉95％,锗的回收率〉70％。此工艺技术投入生产一年余,年处理氯化蒸馏渣2000余吨,回收锗1500kg。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

以节能降耗为出发点 ,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程。从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅 ,通过多方面的试验探索及验证 ,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法 :一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等 ,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状 ,在提高精液A/S的前提下 ,尽可能降低Al2 O3 的损失     

渣洗法铁水脱硅的工业试验

重庆钢铁股份公司开展了铁水渣洗脱硅的工艺试验,结果表明:采用渣洗法进行铁水脱硅,脱硅率可达52.69%;脱硅剂加入量、铁水原始硅含量及脱硅剂加入速度是铁水脱硅效果的主要因素。讨论了试验中铁水温降、脱硅渣泡沫化的问题。     

高苛性比铝酸钠溶液的脱硅试验研究

研究了对高苛性比铝酸钠溶液进行脱硅,考察了脱硅温度、溶液钙硅物质的量比、脱硅时间及不同脱硅剂对脱硅效果的影响。结果表明:自制的新型Ca-Fe脱硅剂脱硅效果最好,最佳条件下,脱硅后的铝酸钠溶液中SiO2质量浓度可降至0.1g/L,硅量指数可达20。利用XRD对新型Ca-Fe脱硅剂及其脱硅产物进行分析,探讨了新型Ca-Fe脱硅剂的脱硅机制。     

烧结法粗液脱硅节能技术的改进

本文以节能降耗为出发点,阐述了烧结法粗液脱硅工艺的发展过程,从蒸汽直接加热连续脱硅到蒸汽间接加热连续脱硅,通过多方面的试验探索及验证,提出了烧结法粗液脱硅的改进方法:一段脱硅运用常压脱硅技术、钠硅渣彻底分离后二段脱硅使用HCAC添加剂等,可以从根本上改变高能耗的脱硅现状,在提高精液A/S的前提下,尽可能降低Al2O3的损失.     

提高二精A／S合格率途径探讨

本文分析了深度脱硅改造后烧结法二精A/S合格率的现状,根据理论分析和生产现场实践,提出了提高二精A/S合格率的途径:保证-精A/S大于300;钠硅渣彻底分离;保证二次脱硅时间;石灰乳加入量合适.     

硅渣循环常压脱硅的老化周期及脱硅效率研究

研究了烧结法脱硅中,常压下用硅渣作晶种,其循环使用周期及周期内脱硅效率。结果表明:常压下,硅渣循环使用老化周期为28h;前20h内,硅量指数在215以上,脱硅效率保持在88%左右;同一周期内,随时间延长,硅量指数和脱硅效率都呈上升趋势。