煤矸石盐酸浸出脱铁过程的动力学研究

介绍了用盐酸浸出煤矸石脱铁过程的动力学研究,并根据浸出结果,采用最小二乘法进行 数据处理,建立了反应宏观动力学方程。     

一水硬铝石型铝土矿选择性分级研究

分析了铝土矿选矿脱硅工业试验流程中磨矿分级回路和磨浮回路,认为流程中存在粗粒一水硬铝石单体和富连生体的过磨且中矿循环量偏大。用一水硬铝石型铝土矿在旋流浮选系统中进行了旋流浮选和分级试验对比。由试验结果可见,与分级作业相比旋流浮选作业可缓解单体和富连生体的过磨问题,减少进入浮选过程的贫连生体,实现一水硬铝石型铝土矿的选择性分级,提出了“选择性分级—常规浮选”铝土矿选矿脱硅的新技术思路。     

铝土矿浮选尾矿盐酸浸出除铁工艺研究

铝土矿浮选尾矿含铁量较高, 不能直接作为电热法生产一次铝硅合金的原料。采用盐酸对铝土矿浮选尾矿进行了除铁。考察了浸出时间、浸出温度、浸出液固比及盐酸浓度对尾矿氧化铁和氧化铝浸出率的影响。实验结果表明, 在浸出温度80 ℃、浸出时间120 min、浸出液固比5∶1、盐酸浓度21%的条件下, 尾矿的除铁率可达95%以上, 氧化铝的损失率在4.3%以下。     

一水硬铝石型铝土矿拜耳法溶出过程的强化

分析了一水硬铝石型铝土矿拜耳法溶出过程的强化措施，介绍了管道化溶出法、机械磨矿或焙烧预处理矿石、赤泥粗粒部分返回溶出等的应用，指出了最佳的强化溶出途径。     

微波作用下一水硬铝石型铝土矿溶出

研究了微波作用下一水硬铝石型铝土矿的拜耳法溶出过程，并分析其过程机理。与传统的拜耳法溶出相比，该过程溶出温度降低，溶出速率提高，且能消除钛结疤等危害，是解决一水硬铝石难溶及降低氧化铝生产能耗的新途径。     

一水硬铝石型铝土矿铝硅浮选分离溶液化学

系统分析了我国铝土矿中含硅脉石矿物高岭石、伊利石、叶蜡石的晶体结构与表面性质，讨论了晶体结构与铝硅酸盐矿物表面断裂键的特性，、润湿性、电性及可浮性的关系，以及晶格杂质与可磨性对浮选行为的影响。结果表明三种矿晶体边面上晶面的单位面积断裂键数如下关系：Ｎｓｉ－０（１１０）〈Ｎｓｉ－０（０１０）〈Ｎｓｉ－０（１００），ＮＡ１－０（１１０）〈ＮＡｌ－０（０１０）〈ＮＡｌ－０（１００），它从理论上解释了高     

一水硬铝石—高岭石型铝土矿焙烧脱硅热力学机理研究

本文针对山西一水硬铝石－高岭石型高硅低铝土矿,应用差热、热重、红外光谱、高温Ｘ射线衍射在线分析等多种现代仪器分析研究了其焙烧热力学过程,得出了矿石中铝、硅、钛、铁、钙等主矿物在焙烧过程中物相变化规律。首次揭示了非晶态ＳｉＯ２及非晶态Ａｌ－Ｓｉ尖晶石的形成是焙烧脱硅工艺的实质所在。     

高浓介质法强化处理一水硬铝石型铝土矿

采用高浓度碱性介质强化浸出一水硬铝石型铝土矿，研究反应温度、矿粉粒度、添加剂等因素对氧化铝溶出率的影响。高浓碱性介质中Al2O3溶出率较传统拜耳法提高约10％，在280℃，NaOH:ore=4:1，反应时间90min，矿粉粒度－76μm，CaO添加量8％的条件下，Al2O3的溶出率最高，达到98．7％。高浓介质法所得赤泥中Na2O含量仅为拜耳法赤泥的约1／4，碱耗低，污染少。     

一水硬铝石型高钛铝土矿中钛的赋存状态研究

本文采用常规化学分析方法以及XRD、偏光显微镜、扫描电镜等现代先进分析检测仪器对云南一水硬铝石型高钛铝土矿的化学成分、物相组成、显微形貌进行研究,并结合扫描电镜元素分布图深入分析钛的赋存状态。结果表明,该矿石为高钛高铝硅比型铝土矿,TiO_2含量高达8.23%,Al_2O_3含量58.02%,SiO_2含量6.69%,A/S为8.68;矿石还中含有一定量的铁组分,Fe2O3含量为14.51%。矿石中含钛矿物主要以锐钛矿为主,其次也存在一定量的钛铁矿和少量的板钛矿,含钛矿物以规则或不规则团块或包裹形式嵌布矿石基体中。     

选择性絮凝分离一水硬铝石和伊利石

针对我国铝土矿资源的实际情况，采用选择性絮凝方法对一水硬铝石和伊利石的分离进行了系统的试验研究。结果表明，分散剂YF-1的耗量为3mg／L、pH为9左右时，伊利石呈现稳定的分散；絮凝剂YX-1对伊利石作用很弱，对一水硬铝石作用则很强，显现良好的选择性；对伊利石和一水硬铝石的人工混合矿进行一次分离，可以脱除72．0％的伊利石，仅损失4．0％的一水硬铝石。将山西孝义ω(Al2O3)向(SiO2)=4．45的铝土矿磨至-74μm占80％，进行一次脱泥，脱出物产率为6％、ω(Al2O3)/ω(SiO2)仅1．70。     

微波加热下硫酸浸溶黄铜矿动力学

研究了微波场中硫酸浸溶黄铜矿的动力学，结果表明微波加热提高了铜浸溶速率和浸出率，其浸出率和浸溶速率受氧化剂ＭｎＯ２的含量和黄铜矿粉末的粒度影响，并可分别用数学式ａ＝１／ａｔ＋ｂ、ｄｘ／ｄｔ＝１／ｂ（１－ａｘ）＾２来表达，ａ是与ＭｎＯ２的含量有关的参数，ＭｎＯ２的含量越高，ａ越小，浸出率和浸出速率越大；ｂ是与黄铜矿的粉末粒度有关的参数，一度越细，ｂ越小，同样，浸出率和浸出速率也就越大。     

石煤提钒水浸过程的动力学研究

基于未反应核收缩模型和液膜非稳态扩散模型,探讨了石煤提钒水浸过程的动力学机理。以搅拌强度对浸出速率的影响作为辅助判断,通过尝试法确定了浸出过程的控制步骤。研究表明,可用上述两模型分段描述浸出过程,搅拌强度在250r/min时,浸出过程在0～50min受液膜非稳态扩散控制,其动力学方程为4α+3[(1-α)4/3-1]=kD t1/2,表观活化能为8.51 kJ/mol;适当加强搅拌、升高温度或减小矿样粒度能提高可溶钒通过液膜的扩散速率。     

锌中浸渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

海洋多金属结核还原浸出动力学

在１ｍｄ／ｌＨ２ＳＯ４或１ｍｏｌ／１ＨＣｌ溶液中，考察了用硫化锌精矿还原浸出太平洋多金属结核时Ｎｉ‘Ｃｏ’Ｃｎ、Ｚｎ、Ｍｎ和Ｆｅ的溶出动力学行为。实验结果表明，浸出过程可用未反应核收缩模型描述，各种金属在不同的浸出介质中溶出动力学方程不同。在Ｈ２ＳＯ４溶液中，Ｚｎ和Ｆｅ溶出速度受扩散控制，Ｍｎ、ＣＯ和Ｎｉ受化学反应控制，Ｃｕ在浸出５ｍｉｎ时间内已达很高的溶出率，此后溶出速度受通过固体产物层扩散和化学反应混合控制。在ＨＣｌ溶液中，Ｍｎ、Ｃｏ和Ｎｉ溶出仍受表面结晶化学反应控制，而Ｚｎ、Ｆｅ和Ｃｕ受通过固体产物层扩散和表面化学反应混合控制。还研究了浸出温度对各金属溶出速度的影响，并得出了其中部分金属浸出反应的表观活化能。     

稀盐酸溶液还原浸出大洋多金属结核的研究

用亚硫酸铵作还原剂，在常温常压下用稀盐酸溶液浸出大洋多金属结核，探索了结核矿粒度、还原剂亚硫酸铵加入量、ＨＣｌ浓度、浸出温度、时间及液固比等因素对大洋多金属结核浸出率的影响。当浸出液中ＨＣｌ为２０ｍｏｌ／Ｌ、亚硫酸铵为理论量、１０～４０℃下浸出３０ｍｉｎ，有价金属浸出率分别为（％）：Ｃｕ９４８，Ｎｉ９５３，Ｃｏ９３７，Ｍｎ９６２，Ｆｅ９２     

原地浸出采铀地球化学动力学模型研究

在介绍原地浸出采铀水动力学模型、化学动力学模型及溶质运移模型的基础上，较详细地讨论了原地浸出采铀地球化学动力学模型的建立方法；运用建立的地球化学动力学模型对原地浸出采铀时流线特征进行了分析，同时介绍了运用地球化学动力学模型定量评价矿床水文地质条件的方法。     

锌焙砂中性浸出渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

氧压酸浸在重金属提取方面的应用

氧压酸浸经历几十年的发展和完善,在理论研究和工程化过程中,取得了一些成果。本文就目前氧压酸浸在重金属提取方面的成就和经验进行了总结,以便为冶金工作者提供参考,并分析工艺所存在的问题,以待进一步完善。     

黑色页岩富镍渣加压酸浸过程中镍的浸出行为

讨论了黑色页岩提钼后所得富镍渣在加压酸浸过程中镍的浸出行为,研究了硫酸浓度、温度、时间、液固比、搅拌速度对镍浸出率的影响。结果表明当硫酸浓度为160 g/L,温度为130℃,时间为4h,液固比为3∶1,搅拌速度为600 r/min时,97%以上的镍可以被浸取出来,实现了黑色页岩中镍的高效浸出。     

光催化氧化预处理对硫酸浸出硫化铜精矿的影响

为提高铜的浸出率 ,在用硫酸浸出硫化铜精矿前 ,用纳米TiO2 光催化剂 ,在日光照射下对铜精矿进行氧化预处理。当矿浆pH值为 5左右时 ,通过充入适量氧气进行 2 0h的氧化预处理 ,铜的浸出率可由 43 .66%提高到89.0 0 %。在适当条件下 ,TiO2 光催化剂可使黄铜矿氧化。