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1事故经过我厂25万t／a烧碱技改后，氯气液化形成新、老两套生产系统，各自配套制冷装置，尾氯通过各自的气液分离器汇合到尾气分配合，两系统液氯出口管用一个连通管和一个截止阀串通起来，交叉使用。1996年7月22日，因35kV高压电缆头放电，10时30分电解以后工序停车，19时40分重新开车，开车后备工序生产正常。23日3时10分，液氮工段操作工在调槽时发现：液氮贮槽不进料，调整其它空槽仍不进料，不多时，液氯分离器尾气管、尾气分配台及送往盐酸之尾气管开始结霜，原氯、尾氯压力均为0．35MPa，液氯迅速向后工序漫去，致使盐酸三合一炉… 相似文献
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我厂液氯工段用的冷量由冷冻工段供给。原设计的工艺路线是:先在冷冻工段的盐水箱中制备—35℃的氯化钙盐水,然后用泵将盐水送至液氯工段的液化槽中将氯气液化。温度升高了的氯化钙盐水再用泵送回冷冻工段,在盐水箱中重新降温后又送至液氯工段循环使用。氯化钙盐水管从冷冻到液氯工段全长74.3米(单程,未计回路)夏天气温在 35℃以上,盐水温度为—35℃,温差超过70℃,这造成了极大的冷量损失。改革前的5·6·7三 相似文献
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目前,氯化苯生产厂家所采用的生产工艺都是干苯于暗处以FeCl_3为催化剂,在苯沸腾状态下通氯进行并流氯化,过量的苯汽化带走反应热,汽态苯经冷凝后回氯化器,生成的氯化液经水洗、中和、粗精馏后得成品氯化苯。氯化尾气经一、二段冷凝除苯后,再用降膜吸收(或填料塔喷淋吸收)尾气中的少量苯,最后经捕集器送盐酸工段生产副产盐酸。尾气中除大量氯化氢外,还夹杂少量苯和氯气及氢、氧、二氧化碳等不凝气体。 相似文献
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从氯气处理工艺分析氯冷器自燃爆炸原因龙荣（四川国营西昌氯碱电化厂６１５０１３）１概况该氯气液化工艺采用氨－氯化钙盐水间接冷冻制取液氯。由于氯气处理工艺和设备上的原因,造成干燥氯气质量不能保证氯气液化工艺要求。该设备自１９９２年１０月投入运行,期间未对... 相似文献
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使用三合一炉台成盐酸，由于以下原因会引起炉内压力波动。1氯气压力不稳氯气干燥倒菜不协调，氯气总管或钛管冷却器积水、筛板搭及填料塔积酸、直流电波动、氯压机（泵）抽力不稳或液氮然压、氯产品并停不协调等所引起的氯气压力不稳而导致三合一炉压力波动。2氯气纯度变化，特别是使用尾氯时。3氢气压力不稳4氯红配比失调5炉内石英好头积存机械杂质由于氯气干燥不好成防雾效果不好夹带硫酸沫，腐蚀钢管生成三氯化铁和硫酸亚铁积于氯气灯头内，堵塞灯头孔。在有水和氢气存在下还可生成次氯繁，腐蚀石墨设备使其排沫影响氢气火炉。6H合～炉… 相似文献
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目前,氯碱行业中许多生产液氯的厂家均采用低温低压法,即将干燥的具有９８ｋＰａ左右压力的氯气与－３０℃的冷冻盐水在液化器中间接换热,氯气在－２７℃左右冷却冷凝为液氯。液化后所产生的尾氯一般均直接送往合成炉烧制氯化氢气体后吸收成为盐酸,或是用于生产漂白液... 相似文献
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《化工经济技术信息》2005,(2):12-13
目前，全国有200多家氯碱企业生产合成盐酸，因液氯液化过程中有21％不能全部转化成液态氯，一般是尾氯与氢气混合燃烧生成氯化氢，再用水吸收生产盐酸。由于许多氯产品是通过过氯反应产出的，在处理尾气过程中，多数企业采用与氢气混合燃烧的办法副产含量约25％的盐酸。在化肥行业中，硝酸钾年产量在3万吨以上的企业现约有60家副产盐酸，用氯化钾与硫酸反应生产复合肥，生成硫酸钾和副严盐酸。 相似文献
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我厂回收车间的焦炉煤气净化工艺过程中产生的酸性气体进入焚烧炉回收硫磺,尾气经冷却器和气液分离器后进入吸煤气管道。 1 存在问题 自1995年9月装置投产以来,回收系统的操作一直不正常,分析其原因主要是硫磺工段经常停工。该工段的主要问题是尾气冷却器距硫磺工段的距离太远,其管道长度大于800m,且尾气温度高达154℃。因尾气中含有未反应的硫化氢、二硫化碳和未冷凝的元素硫,在低温与水蒸汽的作用下,不仅腐蚀管道设备,还易造成堵塞。故采用蒸汽套管输送,一般使用 相似文献
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1压力升高原因（1）液化效率低液化温度达不到工艺要求、氯气纯度低、液化槽列管内外壁结垢或堵塞造成传热效率差、冷冻水量不足等都会降低液化效率，使废氯压力升高，从而带动氯压机后系统压升高。（2）泄压过急过快压完料的液氯计量槽、灌装完的包装槽及汽化完的汽化器，其内均残留有0．5～1．OMPa的压力，必须把这些氯气排入废氯系统，使压力降至与管网压力平衡后才能重新使用。但是，若排压过急、过快，超过耗氯装置的吃氯速度，就会造成整个系统的压力升局。（3）阀门串气压料时计量槽的废气阀、进料阀漏，升压时汽化器的废气阀漏，… 相似文献
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我国液氯生产装置一般采用氨一氯化钙盐水间冷氯气液化工艺，在“七五”期间国内开发成功活塞式双级压缩氟利昂液氯机组，其结构复杂，技术性能差，与国外生产的螺杆机组比技术性能有很大差距，为适应我国氯碱工业发展，填补国内空白，武汉新世界制冷工业有限公司（原武汉冷冻机厂）开发了三种规格的带经济器螺杆式氯气液化机组分别安装在：岳阳石化总厂树脂厂JLYLGF400（－23）型20000t／a液氯保定电化厂JLYLGF200（－23）型10000t人液氮韶关电化厂JLYLGF100（－23）型5000t人液氯经过2630－5260h运行，各项技术性能均到设计指标，… 相似文献
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(一) 概况氢、氮气在高温、高压条件下,在合成塔内合成为氨,放出大量反应热。根据有关手册提供资料,每吨氨的反应热约为77.6万大卡。过去,生产上通过设置二组水冷却器,用大量冷却水喷淋冷却,把反应热带走,而未加以利用。本工艺利用合成塔200℃左右的出塔热气体,先进入蒸汽发生器和热水换热,产生表压为2公斤/厘米~2以上的低压蒸汽供造气煤气发生炉使用,以减少锅炉直供蒸汽量。换热后的热气体进入软水加热器,和再生工段铜液加热器来的软水继续换热。提高温度后的热软水送再生工段取代蒸汽加热铜液。从软水加热器出 相似文献
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一、前言6－氯邻硝基甲苯（以下简称6－CNT）是一种重要的染料和农药中间体,关于其合成方法和用途,本作者已攥文详细介绍[1]。现将其精制过程的研究结果再作介绍。二、物化性质和流程设置以邻硝基甲苯（以下简称2－NT）为原料经氯化生产6－CNT,不可避免地会产生4－氯邻硝基甲苯（以下简称4－CNT）,所以,氯化液组成应主要包括：未反应的2－NT、6－CNT、4－CNT和多氯化合物。氯化液中各组分性质情况如下：表1氯化硝基甲苯的沸点与压力关系对于有机物的分离,容易想到的做法是蒸馏和结晶。从表1数据来看,应该说,通过蒸馏的方法… 相似文献
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我厂于2004年6月下旬开车以来,氯气平衡按照原设计的做法是干燥后氯气一部分液化生产液氯,另一部分干燥氯气与液化尾气混合去合成盐酸工序。液氯的生产就要受到液化尾气含氢量的制约。从安全角度出发,保证液化尾气含氢量小于4％（V／V）,就必须有一个确定的液化效率。但我厂是原始开车,电解总管氯气纯度始终保持在96％～98％之间波动,另外氯气在压缩使用四级离心式压缩机, 相似文献
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我厂采用催化氯化工艺、塔式反应器半连续操作方法生产氯蜡─52。通过对氯蜡─52氯化机理、产品性质和生产实际情况分析，发现氯气含水、氯化反应温度及脱气温度等生产条件对产品质量影响很大，现简介如如下：1氯气含水的影响（1）氯气含水偏高，容易腐蚀设备（如液氯汽化器，氯气缓冲罐等），并产生F33 ，而Fe3 被带入氯化反应器物料中，能降低氯化石蜡的热分解温度，促使氯化石蜡分解出HCl。（2）带水的氯气进入氯化塔，可使氯化反应生成的HCI的一部分以盐酸的形式存在于物料中，使氯错分解，且在脱气过程中．盐酸不易除净，使产品酸值… 相似文献
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我厂于2004年6月下旬开车以来，氯气平衡按照原设计的做法是干燥后氯气一部分液化生产液氯，另一部分干燥氯气与液化尾气混合去合成盐酸工序。液氯的生产就要受到液化尾气含氢量的制约。从安全角度出发，保证液化尾气含氢量小于4％(V／V)，就必须有一个确定的液化效率。但我厂是原始开车，氯气纯度始终保持在93％～97％之间波动，达不到原设计的98．5％以上。这样如果总是按照一个偏高的液化效率(85％～90％)进行生产，再加上在生产中液化效率控制不好，就有可能造成尾气含氢超过爆炸极限，引起尾气系统爆炸的危险，给生产带来安全隐患。另外从节能 相似文献
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1概述我公司为年产合成氨30kt、纯碱和氯化接各40kt、复合肥40kt的中型化工企业，采用的是碳酸丙烯酯脱碳工艺，设计压力为2，7MPa，操作压力2．5MPa。丙碳冷却器为立式列管水冷换热器，过滤为过滤罐。2系统中出现的问题新脱碳开启半年后，脱碳塔、解析塔填料堵塞，冷却器换热效果逐渐降低，并发现有漏液现象，丙碳过滤器设计不合理无法正常使用。经分析我们认为是变换气中H。S含量高，而丙碳对H。S的吸收能力在25～40C之间时，比CO。高3～5倍，经解析塔后H。S被氧化而硫磺析出，造成脱碳塔、解析塔填料堵塞，并逐渐附于立式水冷列管… 相似文献
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《化工自动化及仪表》1976,(4)
一、前言盐酸生产过程中,需控制进合成炉的氢、氯气流量比为一定值,若超出允许范围,将影响产品的质量,增加消耗定额,甚至发生爆炸事故。我厂盐酸生产的特点是用尾氯生产HCl。所用氢、氯气受电解电流高低及其他用户用量多少(氯化苯、压缩氢等)和液氯液化效果、干燥处理能力等因素影响,压力时高时低,流量忽大忽小,对维持比值恒定极为困难。为此,专有一人操作在炉前,根据合成炉内火焰颜色及U型压力计中读得的 相似文献