注射成型工艺参数对薄壁透明塑件熔接痕的影响

为解决薄壁透明塑件熔接痕问题,提出了一种局部加热的模具设计方式,利用工具显微镜和激光显微镜测量熔接痕的三维结构,研究了工艺参数(模具温度、熔体温度、注射压力)对熔接痕的影响。结果表明:提高模具温度、熔体温度和注射压力,都能使熔接痕的长度、宽度和深度有效减小;当形成熔接痕处的模具局部温度从55℃升高到80℃时,熔接痕的宽度减小了71.9%,深度减小了84.9%,有效提高了成型塑件的外观质量。     

汽车门把手塑件熔接痕产生的原因及消除方法

汽车制造中,塑料制品大量应用,塑件的质量直接影响着汽车质量。塑件注射成型中产生的不良品因素很多,其中熔接痕的产生是影响塑件质量的一个重要因素。因此,研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的方法具有重要的现实意义。     

用阀式顺序注射技术消除塑件表面熔接痕

应用Mouldflow软件对大型平板塑件采用阀式顺序注射成型过程进行了模拟,分析了塑件表面产生熔接痕的原因,通过控制阀浇口开闭时间和注射工艺参数的设置,达到减轻或消除塑件表面产生熔接痕的目的。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于Moldflow减轻或消除汽车储物盒熔接痕的解决方案

介绍了塑件上熔接痕的产生原因和关键因素,通过汽车储物盒的成型,采用Moldflow软件确定浇口位置的设置、预测塑件可能产生熔接痕的位置,对塑件局部壁厚进行优化后,设计的注射模生产出了满足客户要求的塑件。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。     

基于CAE技术的网孔音响壳注射模设计

针对网孔音响壳成型中产生熔接痕的问题,利用Moldflow软件进行CAE分析,预测塑件产生熔接痕的位置;模具结构采用深入式浇口套的浇注方式,多点进浇以及快速排气装置排除型腔中的空气,并利用机械臂自动取件。结果表明:借助CAE进行模流分析的模具设计,塑件成型质量良好,生产效率高。     

汽车车门把手熔接痕的消除

介绍了汽车车门把手结构,在试模过程中发现成型的汽车车门把手表面出现了比较严重的熔接痕,通过调整成型工艺参数也无法消除,经对设计方案进行修改,通过MPI辅助成型分析,改变模具的浇口结构,从根本上解决了车门把手熔接痕缺陷,避免了模具报废。     

汽车空调出风口注射模设计

由于汽车空调出风口塑件外观面色差及纹路质量要求高,内部筋位、倒扣多且薄,主体壁厚差异大等结构特点,其注射成型难度大。采用多类型组合以及多方向抽芯机构和带斜度的滑块封胶的模具设计方案,并运用Moldex3D分析验证了单点开放式热流道+单点潜伏式浇口进料方案的可行性,分析了影响熔接痕和翘曲变形的因素,通过调整塑件壁厚改善熔接痕的同时,优化冷却系统和排气系统的设计,完成了整副注射模的设计。经试模验证:塑件成型质量合格,生产效率高。     

高光无痕注射成型工艺与装置

介绍了研制的高光无痕注射成型系统及具有随形介质通路的模具结构、快速加热与冷却装置和温度测控装置的工作原理,重点分析了定模模芯中高光面壳与背板的结构、加热与冷却装置中热冷介质的4种循环路线及切换方法。通过试验,证明了该系统能够有效消除塑件表面熔接痕和流痕等缺陷,大大提高表面质量,并可使塑件免去后续喷涂工艺,是一种环保型注射成型新技术。     

超声波对喷射成形沉积坯组织的影响

为了研究不同超声波功率参数条件下沉积坯的组织变化情况,采用沉积器底部导人超声波的方法制备A1- 13％Si合金.结果表明:随着超声功率的增加,超声波消除孔洞的效果明显,合金组织的细化程度提高,沉积坯的质量得到了很好的改善;当超声功率持续增大到2 000 W时,由于热效应作用明显,细化作用减弱,过大的超声波功率不利于沉积坯质量的改善.因此在喷射成形工艺中导人超声波可以改善沉积坯的组织,且在合适的超声波功率下,可以很好地改善沉积坯的组织.     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

注射制品熔接痕影响因素与改善措施

综述了注射制品熔接痕的类型以及形成条件,从微观和宏观两方面分析了影响制品熔接痕的因素,分析了塑料材料、工艺参数、模具结构等对熔接痕的影响,最后针对不同的影响因素,提出了相应的改善措施。     

半圆形拉深筋尺寸参数对其阻力的影响

通过数值模拟和实验相结合的方法 ,研究了半圆形拉深筋的高度、圆角半径等参数对拉深筋阻力的影响 ,分析了不同尺寸参数下拉深筋阻力的构成特点。研究表明 ,拉深筋高度和拉深筋圆角半径对阻力均有显著的影响。其中拉深筋高度与阻力之间存在较好的线性关系 ,是控制拉深筋阻力的首选参数。拉深筋的高度变化主要影响拉深筋的摩擦阻力 ,而圆角半径主要影响局部圆角的变形阻力。最后在实验和分析的基础上 ,给出了半圆形拉深筋的设计调整原则     

镁合金激光氩弧复合热源冷填丝焊接工艺

研究了镁合金的低功率激光-氩弧复合热源冷填丝焊接工艺.通过5 mm厚镁合金板材的堆焊试验,研究了焊接电流、焊接速度、钨极高度和热源距离等参数对焊缝成形和焊接熔深的影响,确定了钨极高度为0.75 mm,热源间距DLA为1.2 mm左右的焊接参数范围;在堆焊基础上,进行了2.5 mm厚镁合金板材的对焊试验,实现了单面焊双面成形,焊接速度达1 200 mm/min,焊接接头熔深为单TIG冷填丝接头熔深的两倍,抗拉强度达到母材的95%左右,实现了高速、优质的镁合金冷填丝焊接.另外,简要分析了激光的加入对焊接过程的影响.     

Numerical simulation of influence of nozzle structure on arc characteristics of GPCA-TIG welding

This work mainly articulated the effects of nozzle structure on arc characteristics in gas pool coupled activating TIG( GPCA-TIG) welding process by using Fluent Software. Different models were set up to adapt the different torch structure during computer progress. The specific configuration of the welding torch made the gas flow in outer gas passage constrained. The nozzle structure has great influence on outer gas distribution because of the changing of coupling region between the outer active gas and molten pool surface. When the coupling degree is reduced or the outer gas passage become smaller,the oxygen in outer gas penetrates into the arc plasma and spreads to the arc region more easily. Owing to its cooling effects,the morphology of arc is contracted,and the arc temperature is increased. When the inner wall and the outer wall of outer gas passage are not parallel,the wide top and narrow bottom nozzle shape can bring more oxygen into the arc plasma,the arc is contracted and the peak temperature of arc rises a little more comparing to the narrow top and wide bottom one.     

滑动摩擦接触对母线弯曲成形质量的影响

目的 研究滑动摩擦接触对1060纯铝母线弯曲成形质量的影响,得到表面质量更好的工件,降低废品率。方法 采用自行设计的V形三点式自由弯曲成形的摩擦力测试装置,通过更换不同表面粗糙度的凹模圆角、不同润滑介质以改变接触状况,进行一系列摩擦试验。通过钨灯丝扫描显微镜获得板料弯曲件表面微观形貌图,通过MATLAB软件对所采集的数据进行曲线处理。结果 得到不同粗糙度的凹模圆角以及不同润滑介质条件下的弯曲力-行程曲线。经测定,凹模圆角表面光滑时,无润滑状态下,最大摩擦力约为440 N;采用聚乙烯薄膜作为润滑介质,最大摩擦力约为100 N;采用聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,最大摩擦力约为20 N。凹模圆角表面粗糙时,无润滑状态下,最大摩擦力约为235 N;采用聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,最大摩擦力约为28 N。结论 添加润滑介质可以有效降低板料与凹模圆角之间摩擦力大小,进而提高弯曲件表面成形质量。滑动摩擦条件下,无论光滑还是粗糙的凹模圆角,采取润滑措施均能有效提高弯曲成形工件的表面质量,且聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,得到的板料表面质量最好。     

外部气辅成型技术在高光注射成型工艺中的应用研究

以平板电视前壳上的螺柱结构为例,研究了外部气辅成型技术的密封和进气结构,获得了气辅参数对快速热循环高光泽塑件表面缩痕的影响规律,提出了消除塑件表面缩痕缺陷的有效方法。试验表明,在快速热循环注射成型技术中应用外部气辅成型工艺,通过采用有效的进气、密封结构以及合理的气辅工艺参数,能够很好地消除塑件在筋、柱部位对应表面上的缩痕缺陷,确保塑件外观平整无缩痕。     

连续矩形盒冲压模具圆角设计

以5A06-O态铝合金连续矩形盒壁板为研究对象,采用有限元模拟和冲压试验相结合的方法,研究了连续矩形盒模具圆角的形状及尺寸对壁板成形的影响规律;综合考虑起皱、开裂、模具磨损等因素,提出了一套模具圆角的改进方案;通过模具改进后的成形试验,证明所用研究方法的有效性和所得结论的正确性。     

低碳钢非对称角焊温度场有限元分析

针对单边开坡口的非对称角根焊中熔透不稳定、成形质量差的问题,对其温度场及熔池成形规律进行分析从而优化焊接参数的选取,改善成形质量.考虑温度、对流、辐射和相变潜热对材料物理性能的影响,利用有限元分析软件建立了低碳钢非对称角焊缝有限元模型,并进行仿真计算.对比讨论了不同结构情况下焊接电流对温度场的影响,重点分析了非对称角焊接参数对背部熔宽的影响.结果表明,非对称角焊缝温度分布不均匀,背部熔宽对电流的变化十分敏感,焊接电流大小对熔池形状影响较大.通过试验得到三组熔透情况不同的焊缝,其热影响区形状尺寸与仿真结果吻合良好,从而验证了理论分析的有效性.