降低湿法炼锌酸浸渣含水溶锌生产实践

介绍了湿法炼锌酸浸底流过滤的基本理论及主要设备,分析了降低酸浸渣含水溶锌的主要途径和措施,取得了较好的效果.     

从湿法炼锌高浸渣回收银锌的生产实践

本文主要叙述了从高温高酸浸出渣中浮选回收银金属和用萃取法回收选矿废水中锌金属的生产实践,产出银精矿外售,富锌溶液返回炼锌主流程,萃余液返回选矿循环利用。     

提高湿法炼锌浸出渣中稀散元素的挥发率

采用焦炭还原挥发法处理湿法炼锌浸出渣,只要适当增加炉内氧化气氛,加大气流速度,就可提高浸出渣中铟、锗、镓的挥发率,而锌的挥发率仍可保持在90%以上。     

湿法炼锌浸出沉铁探讨

介绍了湿法炼锌的常规浸出法、黄钾铁矾法、针铁矿法沉铁热力学、动力学条件，以及提高湿法炼锌浸出沉铁速度和沉铁效果的影响因素，并结合株冶浸出厂沉铁的现状，提出应采取的措施。     

湿法炼锌高浸渣浮选回收银的生产实践

以湿法炼锌高浸渣为原料,采用药剂浮选的方法回收其中的银。针对生产实践中银回收率低的问题,结合物料性质和工艺特点,分析影响银回收的因素,介绍了改进措施。     

湿法炼锌中浸工艺优化试验与生产实践

锌焙砂中性浸出是湿法炼锌工艺流程的关键环节之一.通过单因素试验和正交试验考察了初始酸度、冲矿温度、浸出时间和焙砂粒度等因素对锌焙砂中浸的影响,试验结果得出较优工艺条件为:初始酸度50 g/L、冲矿温度65 ℃、反应时间60 min、焙砂粒度≤96 μm;4个考察因素均对中浸渣含锌有极显著性影响,影响由大到小为焙砂粒度＞初始酸度＞反应温度＞反应时间.某公司结合试验结果,实施了一系列技术改造:在锌精矿焙烧出料系统增加风选球磨装置,锌焙砂粒度降低至≤120 μm;在中浸双沸腾浸出槽后以串联方式增加2个100 m3搅拌反应罐,同时进行工艺流程再造.经改造前后的生产实践对比,中浸渣锌质量分数从28%~35%降低到22%~25%,中上清液质量持续稳定.      

改进湿法炼锌工艺除铁率的生产实践

软锰矿粉改进湿法冶炼流程低酸浸出的槽加入后，使在低酸浸出工序未彻底反应的软放粉在高温高酸浸出，沉矾工序继续起氧化Ｆｅ＾２＋的作用，并能消耗掉高温酸浸出上清注售过量的Ｈ２ＳＯ４，加快软锰矿粉对Ｆｅ＾２＋的氧化速度，改善中性浸出上清液沉降条件，降低中浸上清液和净化后液杂质含量，减少电解阳极泥量，提高电锌品级，电解电效及其它经济指标。     

湿法炼锌的热酸浸出工艺流程综述

根据实际生产经验，综述黄钾铁矾法、针铁矿法，转化法赤铁矿法的工艺流程、工艺参数、并分析了４种工艺流程的优缺点。     

湿法炼锌高浸渣浮选回收银的生产实践北大核心

以湿法炼锌高浸渣为原料,采用药剂浮选的方法回收其中的银。针对生产实践中银回收率低的问题,结合物料性质和工艺特点,分析影响银回收的因素,介绍了改进措施。     

氧压酸浸法从富锗湿法炼锌渣中浸出锌和锗

以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3：1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。     

高温高酸浸出在传统炼锌工艺中应用的研究

在常规湿法炼锌系统中,对部分酸性底流采用高温高酸浸出工艺技术提高锌漫出率,回用浸出的铁离子,从而取消辅料亚铁的加入和锰粉的消耗,降低生产成本.     

提高湿法炼锌氧化锌烟灰中稀散金属浸出率的探讨

在湿法炼锌过程中,伴生在锌精矿中的稀散金属铟、锗、镓一般被富集在氧化锌烟灰中,在下步处理烟灰时,要同时回收这些稀散金属。自1974年开始,我厂采用图1的工艺流程处理氧化锌烟灰。     

含锌酸浸渣中锌浸出率的研究

介绍了酸浸渣及其锌浸出法。研究了反应温度、酸度、反应时间以及双氧水的量对酸浸渣中锌浸出率的影响,实验结果表明,温度为90~95℃、反应时间为4 h,在较高的酸度下有利于酸浸出渣中锌的浸出。双氧水的加入量为50 mol以上时硫化锌中的锌浸出率可达90%以上。     

湿法炼锌中低温净化的生产实践

介绍了湿法炼锌生产中无冷却设施条件下的锌粉－黄药２段净化工艺中对净化温度的要求，得出一次净化温度为５３℃￣５７℃的低温操作条件，并对其适用性进行验证试验、在生产实践中得到较好的经济效益。     

提高湿法炼锌铜灰品位的生产实践

在以锌精矿为原料的常规两段浸出湿法炼锌工艺中,铜灰一般含锌6%～10%,含铜50%左右,但在生产中常会出现品位波动大的问题。某铅锌冶炼厂通过对工艺参数进行不断探索和调整,将铜灰酸洗工艺参数改为酸度100～120 g/L、温度80～85℃,酸洗做槽方式改为串联。该技术改进取得铜灰含锌由之前6.8%降低至5.5%以下,含铜提高至55%以上的效果,为企业带来经济效益。     

湿法炼锌中酸的平衡

本文就常规法、铁矾法、针铁矿法和赤铁矿法等湿法炼锌工艺的耗酸进行了理论分析,提出了解决酸平衡措施,并阐明了采取这些措施的效果。     

对湿法炼锌中热酸浸出-黄钾铁矾工艺的探讨

通过西北铅锌冶炼厂热酸浸出-黄钾铁矾工艺的生产实践,对热酸浸出-黄钾铁矾工艺的原料适应性、设备适应性、锌总回收率、资源综合回收等问题的反思,提出热酸浸出—黄钾铁矾工艺存在的弱点和缺陷,并结合西北铅锌冶炼厂的实际情况,提出工艺改造方案。     

热酸浸出—铁矾法除铁湿法炼锌工艺中锗的回收

本文以含锗锌精矿为处理原料,从热酸浸出-铁矾法除铁湿法炼锌流程中回收锗时采用从沉矾后溶液中中和沉淀回收锗的方案是可行的。可用CaO或焙砂作中和剂.     

湿法炼锌浸出沉矾沉铁工艺探讨

比较了常规黄钾铁矾法与低污染黄钾铁矾法沉铁的优缺点,针对常规黄钾铁矾法铁矾渣含锌高以及低污染黄钾铁矾法无法处理高铁原料的问题,提出常规黄钾铁矾法与低污染黄钾铁矾法联合沉铁新工艺。     

湿法炼锌酸浸液中三价铁的锌精矿还原工艺

硫化锌精矿还原湿法炼锌酸浸液中三价铁存在还原效率偏低、锌精矿用量大、利用率低等问题。开展温度、锌精矿粒度、锌精矿用量及反应时间对还原液中三价铁浓度及还原率的影响等研究。结果表明：反应温度是影响硫化锌精矿还原溶液中三价铁浓度的主要因素,锌精矿粒度在低温还原时影响较为明显。低温还原所需时间长,所用锌精矿量大,80 ℃下锌精矿粒度小于58 μm、锌精矿加入系数1.8以上、反应时间3 h以上才能使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L;升高温度可缩短反应时间,减少锌精矿用量,120 ℃下锌精矿粒度150 μm、锌精矿加入系数1.5、反应时间1 h即可使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L。采用加压工艺提高还原温度,可有效提高锌精矿的利用率和三价铁的还原率,降低还原渣量,有利于还原渣后续处理。