从高氟氯烟尘中富集铟的研究

国内冶炼常规湿法流程锌浸出渣生产氧化锌脱氟氯时会产生大量的烟尘,其中含有锌、铅、铟、镉、氟、氯、砷等元素。研究了该烟尘富集铟、回收锌和铅以及处理氟、氯、砷等有害元素的工艺流程。结果表明,采取适当的工艺后可以回收烟尘中的有价金属。     

综合回收含镉铟高氯氧化锌的试验研究

以含镉铟高氯的氧化锌为原料,开展了有效脱除氧化锌中有害元素氟、氯和铊,并综合回收有价金属锌、镉、铟研究。结果表明,经两段洗涤,氟、氯和铊的脱除率分别在89.6%以上、90%以上和80%左右,洗液经硫化钠沉铊得到回收;两段浸出,锌的浸出回收率可高达98%;中浸液经锌粉置换沉镉,所得海绵镉含镉87%以上,镉直收率可高达95%以上;铟的总回收率可达90%。     

高炉炼铁烟尘回收锌的工业实践

介绍了以高炉炼铁烟尘为原料回收锌的冶炼工艺。采用回转窑火法富集得到含锌、铟、镉等的高氯氧化锌挥发尘,再采用常规湿法工艺,通过碱洗、浸出、净化、电积、熔铸等工序得到产品锌锭,使锌的回收率达到95%以上。通过后续工序,还可回收铟、镉、锗等有价金属。该工艺已成功用于工业实践,取得了良好的经济效益,市场前景十分广阔。     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对公司富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为富集铟原料,开展了氧化锌低酸上清直接用锌浮渣沉铟,氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟等研究试验,同时考察了F、CI、As等元素在沉铟前后溶液中的变化。结果表明,氧化锌低酸上清直接用锌浮渣沉铟及经还原再用氧化锌焙烧沉铟,得到的铟富集渣渣率大、铟品位低及难以过滤等问题,而氧化锌低酸上清经还原采用锌浮渣沉铟较好地解决了上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。     

高氯锌浮渣回用电锌系统技术试验研究

针对湿法炼锌熔铸时产生的高氯锌浮渣不能直接回用到生产系统的问题,通过试验,提出部分锌浮渣代替锌粉中和置换沉铟,剩余锌浮渣直接浸出,沉铟后液及浸出液混合后再用脱氯剂脱氯,硫酸锌溶液直接进入湿法炼锌系统回用,以此达到经济利用锌浮渣的目的。     

氧化锌低酸上清经还原再用锌浮渣或氧化锌焙砂沉铟试验研究

针对某厂富集工段铟富集渣渣率大、铟品位低、杂质含量高等问题,以氧化锌低酸上清为铟富集原料,开展了低酸上清直接用锌浮渣沉铟、低酸上清经还原再用锌浮渣和氧化锌焙砂沉铟等试验。结果表明,低酸上清直接用锌浮渣或经还原再用氧化锌焙砂沉铟,所得铟富集渣渣率大、铟品位低且难以过滤,而低酸上清经还原再采用锌浮渣沉铟能较好地解决上述问题,铟富集渣含铟品位在2.5%以上,且杂质含量也低。     

从湿法炼锌厂滤饼中选择性浸出回收镉

研究了一种简单的从电解锌流程中产生的Cd-Cu-Zn滤饼中选择性回收镉的湿法工艺。镉的浸出、过滤和再浸出常规流程需多个阶段,成本较高。此研究的目的是寻找一种更简单的方法从电解锌流程锌净化阶段的Cu-Cd滤饼中回收镉。所研究的流程包括从Cu-Cd滤饼中除去锌,选择性浸出镉和通过去除Fe、Tl和Co,净化之后再进行电解和熔铸。Cu-Cd滤饼中的锌通过两个阶段转移至液相中,铜和镉在滤饼中富集。在较高的固液质量体积比条件下从滤饼中选择性浸出镉,溶液中镉的浓度较高。在特殊条件下选择性浸出镉可使富镉溶液中共同沉淀的杂质最少。浸出反应在铜的溶解开始时停止。用KMnO_4和NaOH氧化和沉淀杂质,如Fe、Tl和部分Co。净化后的硫酸镉溶液通过电积得到阴极镉,然后熔铸得到99.95%的金属镉。整个流程中,镉总回收率为70%～72%。     

从铅冶炼烟尘中生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践

文章详细介绍了利用铅冶炼烟尘生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践。在分析了铅冶炼过程中金属铟的走向与分布的基础上,提出以鼓风炉渣烟化后的氧化锌烟灰和反射炉烟灰作为主要原料生产纳米氧化锌和富集铟;该工艺过程主要包括硫酸浸出、一段净化、二段净化、制备前驱体和生产纳米氧化锌等几个工序,不仅可以直接制备合格的纳米氧化锌产品,而且可以产出铟含量为1％左右的富铟渣。     

湿法炼锌二次物料综合利用绿色冶金工艺探讨

湿法炼锌浸出渣属于危险废物,其中尚含有价金属锌、铅、铟和银等,对湿法炼锌浸出渣进行无害化处理和综合回收其中的有价成分具有重要意义。本文对兴安铜锌冶炼有限公司的锌浸出渣奥斯麦特炉无害化处理技术进行介绍,并介绍了该公司采用湿法工艺处理自产及外购氧化锌烟尘过程中有价金属综合回收技术,及杂质砷、氟和氯的脱除技术。     

次氧化锌浸出铟的富集与回收

本文主要阐述锌湿法冶炼次氧化锌浸出铟的富集与回收过程,通过对比不同的次氧化锌浸出铟富集工艺,分析如何提高铟富集工艺的回收率和酸上清的质量,总结出次氧化锌浸出铟富集的优化工艺条件和方案。     

催化氧化酸浸法处理锌精矿的研究

本文概述了催化氧化酶浸法处理硫化锌精矿的结果．采用催化氧化酸浸（100℃,400KPaA）－和氧化除铁－锌粉置换除铜镉－碳酸铵（或碳酸氢铵＋氨水）沉淀碱式碳酸锌的全湿法新工艺可生产一级减式碳酸锌,催化氧化酸浸之锌浸出率为95％．所得产品经新技术──等离子热分解可获得超细活性氧化锌。也可将所得硫酸锌溶液净化后用于锌电积,获得符合标准要求的电积锌。     

提高次氧化锌铟浸出率试验研究

对次氧化锌进行了不焙烧直接浸出和经多膛炉焙烧后浸出的试验研究，结果表明：次氧化锌直接浸出时的锌、铟浸出率要高于多膛炉焙烧后的锌、铟浸出率；采用一段浸出，锌、铟的浸出率随浸出温度的升高而提高；焙烧前次氧化锌用电解废液一段中浸后再浓酸浆化、浸出，渣计铟浸出率可达95％以上。     

微波辅助中性浸出含铟氧化锌烟尘中回收锌和富集铟

以湿法炼锌渣高温挥发所得含铟氧化锌烟尘为原料,在对其进行物性分析基础上,提出在中性体系环境下微波辅助浸出氧化锌烟尘中锌的同时富集铟于渣中。考察了微波功率、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比对烟尘中锌浸出率和铟富集率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度65 g/L、浸出时间10 min、浸出温度65℃、液固比4 mL/g、微波功率600 W的条件下,锌的浸出率为80.31%,铟的富集率为42.23%,终点pH维持在5.1,铁几乎不被溶出。本方法实现了氧化锌烟尘中锌与铟的有效分离,并成功富集了铟,为后续铟的高效回收提供有利保障。     

烟化炉灰的处理工艺研究

以某公司烟化炉灰为研究对象,综合回收有价金属的处理工艺.该工艺通过水洗除氟、氯-两次硫酸浸出-电积-铸锭工艺生产锌,同时产出少量硫酸锌,酸浸渣提铟,提铟后渣回收其它金属.此工艺实现了无废水外排,为企业增收.     

锌铟冶炼过程中镉砷的流向及在废渣中的分布

研究了锌铟冶炼过程中镉和砷的流向及在废渣中的分布规律和富集机制。结果表明:在锌、铟冶炼过程中,镉的主要流向为氧粉→中性浸出液→一段铜镉渣→二段铜镉渣→净化渣,砷的主要流向为氧粉→中性浸出渣→酸性浸出液→铟萃取液→反萃取液→中和渣;镉主要集中在一段铜镉渣和二段铜镉渣中,砷则更多集中于中和渣中。锌、铟冶炼过程中,一段铜镉渣和中和渣应重点监测。     

沉淀分离法回收真空炼锌渣中铟的研究

从炼锌副产物中回收铟,大多采用萃取法将铟从酸浸液中富集分离出来,存在易乳化、废水酸度高、废水量大等缺点。针对真空渣等铟含量较高的物料提出沉淀富集分离的方法。用碳酸钠中和酸浸液至p H5.0,可将铟、锡完全沉淀而与锌、铁等元素分离。铟、锡混合沉淀用盐酸溶解,再将Sn2+氧化为Sn4+,调整溶液p H为2.0,进行铟、锡分离,得到的氯化铟溶液经置换、碱熔等工艺处理,可得99.3%的粗铟。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

从高氟氯次氧化锌中回收锌铅

采用氢氧化钠和碳酸钠混合碱液洗涤脱除次氧化锌中的氟氯。在碱液中氢氧化钠和碳酸钠摩尔比为1∶1,控制液固比、洗涤温度时,氟、氯脱除率分别为92.31%和96.57%。碱洗液经沉锌、沉氟、沉氯处理,溶液中锌、氟、氯浓度分别为0.37、0.048、0.083g/L。采用锌电解废液浸出经碱洗脱除氟氯后的次氧化锌,控制电解废液硫酸浓度、液固比、浸出温度,浸出液中锌、铅、氟、氯浓度分别为86.27g/L、0.027g/L、0.042mg/L、0.078mg/L,浸出渣中锌和铅含量分别为9.13%和50.84%,锌和铅回收率分别为95.36%和96.57%。     

从湿法炼锌渣中回收锌和铟试验研究

研究了从高铁锌焙砂湿法炼锌渣中综合回收锌和铟,考察了反酸中浸时,浸出温度、体系终点pH和浸出时间对锌浸出率的影响,通过3段净化去除中浸上清液中的铜、镉、钴,再用P204萃取分离铟、铁。结果表明:工艺流程形成闭路循环,不污染环境;最佳条件下,锌、铟回收率分别为92%和86%。     

氧化锌烟尘中铟锗的分离回收工艺

采用火法烟化挥发法处理湿法炼锌、火法炼铅渣后产生的氧化锌烟尘主要含锌、铁,还含有铟、锗等一种或多种稀有金属,具有较高的回收价值。常规处理氧化锌烟尘采用两段酸浸工艺处理,通常只能针对其中一种稀有金属进行单一回收,不能满足目前企业的原料变化和冶炼要求。以含铟、锗的氧化锌烟尘为原料,利用铟、锗浸出特性的不同,通过调控反应过程的酸度,分步浸出铟、锗,并通过铟、锗萃取特性的不同,进一步分离回收铟、锗,从而实现氧化锌烟尘中铟、锗的分离提取。结果表明,经三段中浸—低酸浸—高酸浸强化浸出,中浸液中铟含量在2 mg/L左右,锗含量在60 mg/L左右,可用于后续的沉淀回收锗;低酸浸出液的铟含量在280 mg/L左右,锗含量在70 mg/L左右,经过后续的中和沉淀,铟富集到10 075 g/t左右,中和渣进行浸出—萃取—电积得到精铟产品和含锗萃余液,萃余液返回中浸,达到了铟锗分离提取的目的,实现了对资源的综合利用。