Ф4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,、三线:2 500t/d),窑型均为Ф4m×60m.依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验.     

Ф3.8m×12m磨机筒体裂纹的原因分析及处理

1 裂纹位置 Ф3.8 m×12 m水泥磨用于我厂1 500 t/d和 1 000t/d新型干法窑生产线.     

回转窑筒体裂纹产生原因分析与快速处理方法

我公司有两条5?000 t/d熟料生产线,回转窑规格为Φ4.8 m×74 m,斜度为4%。2017年6月两条窑筒体相继在39.6 m处出现一条600 mm和1?300 mm环向裂纹,公司组织技术人员对此进行分析并对处理方案进行论证,在热态下对筒体裂纹进行处理,缩短了停窑时间,节约了生产成本。笔者对窑筒体开裂原因及处理方法进行总结,以供同行参考。     

Φ4m×60m回转窑内衬的优化

我公司有3条熟料生产线(一线:2000t/d,二、三线:2500t/d),窑型均为Φ4m×60m。依据3条线在生产过程中对回转窑内衬所进行的优化过程,探讨了该窑型耐火材料的使用经验。     

Φ80m堆取料机技术改造

中材汉江水泥股份有限公司有一条2 000t/d生产线，配Φ80m的圆形预均化库，该库有效储量　　24 360t，储期4.4天，堆取料机的堆料能力为600t/h，取料能力为250t/h。后又扩建，增加了一条2 500t/d生产线，为了节省资金，拟两线共用原有的堆取料机和预均化堆场。两条线要求堆取料机的堆料能力至少为600t/h，最好能达到800t/h, 取料能力要达到500t/h。为提高堆取料机的生产能力，我们对其进行了技术改造，主要从设备中的刮板系统、主梁、料耙系统、端梁和胶带机入手进行改造。     

φ4.2m×13m水泥粉磨系统增产降耗措施

洛阳黄河同力水泥有限责任公司有两条5 000t/d熟料生产线,水泥产能500万吨/年。有四台φ4.2m×13m水泥磨,2011年投产以来一直未达标,其中3号和4号水泥磨为2011年新投产的联合预粉磨水泥系统,主要生产P·C32.5和P·O42.5强度等级水泥。1水泥粉磨系统装备水泥粉磨系统的组成为R P 1 7 0-1 4 0辊压机     

Φ4.8m×74m回转窑筒体裂纹的快速处理

<正>我公司Φ4.8m×74m回转窑于2010年3月投产运行,产量波动在5800~6300t/d之间。2013年7月2日12:00时岗位工巡检中,在二档靠窑尾方向δ60与δ28过渡钢板焊缝处,发现环向裂纹,紧急停窑后,采用了快速处理的方案。1产生裂纹原因分析裂纹距窑口34.065m,长度2.6m,宽度3~6mm,形状呈现波浪状,裂纹照片见图1。     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

Φ4.8m×72m回转窑窑头档筒体裂纹分析

<正>1概述某水泥厂5 000 t/d水泥生产线2010年建成,其中Φ4.8 m×72 m回转窑为唐山冀东装备工程股份有限公司的产品,该公司2013年进行回转窑检修时发现窑头档的轮带与垫板的间隙过大,于是自行在筒体垫板下添加了5 mm的钢板。至2014年5月份发现垫板磨损严重,且轮带下筒体发现裂纹,裂纹长度约850 mm,方向沿筒体轴向,且有延长的趋势。     

φ3.8m×8.5m机立窑在我厂的试生产情况

我公司将南京建通水泥有限公司!3.8m×8.5m立窑装备在公司辖属企业黑龙江省嫩江圣泉水泥厂,该公司原有!3.3m×12m、!2.5m×10m机立窑各1台,年实际生产水泥25万t。为适应当前市场的激烈竞争,公司在原来老厂的基础上采用部分老厂的设备和圆库,改建了一条1200t/d的熟料生产线。1整条生产线主要装备(1)!3.6m×11m原料烘干磨机1台,设计产量120t/h(两班生产)。(2)!3.8m×8.5m机立窑2台,设计能力1200t/d熟料。(3)!3.2m×13m、!2.2m×6.5m闭路水泥磨机各1台,设计产量100t/h。(4)!34m×13m石灰石均化库1座,储存量20000t。(5)!25m×13m熟料均化库1座,…     

相山2500t/d熟料生产线生料制备改造技术及效果

<正>1改造背景淮北矿业相山水泥有限责任公司(原淮北矿务局水泥厂),现有2 500t/d熟料新型干法生产线1条、5 000t/d熟料新型干法生产线1条、1 000t/d熟料线和1 300t/d熟料线各1条,年产优质水泥400万t。其中2 500t/d熟料生产线于2003年投产,生料制备主机为φ4.6m×10m+3.5m烘干中卸生料磨,由于电耗高、设备老化,日常维护困难等问题导致生产成本居高不下,亟需进行工艺设备改造,以进一步节能降耗,提高产品竞争力。     

Φ3.8m×12m磨机筒体裂纹的原因分析及处理

1 裂纹位置 Φ3.8m×12m水泥磨用于我厂1500t/d和1000t/d新型干法窑生产线。其设计参数:55t/h、装载量143t、配用电机2000kW、回转部分重量312.56t(包括研磨体)。1992年投产,2001年7月该磨出现筒体严重裂纹,迫使该磨停机修理。 磨机筒体严重裂纹发生在筒体与端面相连的焊     

窑头罩和三次风管耐火材料的改造与施工方案

我公司有两条2　500t/d生产线,烧成系统配置Φ4.0m×60m回转窑、双系列五级旋风预热器和TDF分解炉,产量2　800～2　900t/d,运转周期约100d。本文就窑头罩和三次风管耐火材料几处易磨损部位的改造与施工方案进行总结。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体断裂的分析及修复

某企业Φ4.8m×74m回转窑斜度3.5%（正弦）,调速范围0.4~4r/min,设计产量4　800t/d。在点火投产初期,窑运行一直比较平稳,熟料产量可达5　500t/d以上,窑筒体转速控制在3~3.2r/min。但一段时间之后,开始出现一系列的问题,主要表现为：     

Ф3.8 m×13 m水泥磨产量翻倍的技术改造

<正>1改前系统运行情况介绍平凉祁连山水泥有限公司2004年投产的2 500t/d新型干法水泥生产线,配套了2条Ф3.8 m×13 m(尾卸磨,中心传动,电机功率:2 500 k W)闭路水泥粉磨生产线,单条线产量为75t/h(P·O 42.5)。其中#2水泥粉磨线采用了常规的闭路工艺流程(流程图略),其主要配套设备有:N-2000型的O-SEPA 2000(改进型)选粉机,其电机功率132 k W,生产能力60~100 t/h;气箱脉冲袋式收尘器,其处理风量     

Φ4.6m×13.5m中卸磨的技术改造

河北曙光强兴水泥有限公司新建一条2 500t/d水泥熟料生产线,生料制备系统采用Φ4.6m×13.5m中卸闭路磨,设计生产能力190t/h.该生料磨自2005年10月投产以来,实际运转情况很不理想.     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨使用情况及改造

我公司两条2 500t/d生产线生料粉磨均采用Φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,两台磨分别投产于2003年10月和2004年9月,每台额定产量190t/h,实际产量90～210t/h;磨机电流(315±10)A;磨头压-(400±50)Pa,磨中压力-(1900±100)Pa,磨尾压力-(1 200±100)Pa;人磨温度(225±5)℃,出磨温度(60土5)℃.     

提高Φ3 m×11m水泥磨产质量的措施

我公司现有1条700t/d、2条1000t/d和1条2500t/d新型干法旋窑熟料生产线,配置2台覫2.4m×13m和3台覫3m×11m水泥磨,年产熟料150万t,水泥180万t。生产的水泥品种有P·O32.5R,P·O42.5R普通硅酸盐水泥,#425抗硫水泥和425中热水泥。近几年来,随着旋窑熟料产量的不断提高和水泥需求量的进一步增加,对水泥磨生产水平提出了更高的要求。虽然覫2.4m×13m水泥磨经过了多次改造,产质量也有了很大提高,但是水泥生产总量还跟不上企业发展的需要。为此,我们又对覫3m×11m水泥磨采取了一系列的改进措施,取得了较好的效果,台时产量由41t/h提高到48t/h,比…     

增湿管道变形后快速修复

正1增湿管道变形的基本情况我公司有一条4 500t/d生产线,窑尾废气采用的是增湿管道进行降温。增湿管道直径为φ5.5m,总高度66.63m。在生产事故中,造成增湿管道出现严重变形。距地面23m处增湿管道壁厚12mm,23m~46m处增湿管道壁厚10mm,46m~62.8m处增湿管道壁厚8mm。在22.7m~63m     

Φ4.8m×74m回转窑筒体裂纹的快速处理

我公司Φ4.8m×74m回转窑于2010年3月投产运行,产量波动在5　800～6　300t/d之间。2013年7月2日12:00时岗位工巡检中,在二档靠窑尾方向δ60与δ28过渡钢板焊缝处,发现环向裂纹,紧急停窑后,采用了快速处理的方案。