某铜冶炼渣回收铜铁试验研究

为了合理开发利用福建某闪速炉法冶炼铜尾渣中的铜、铁等有价元素,实现铜渣的综合回收利用,针对渣中铜、铁嵌布微细及难以有效回收的问题,进行了磨矿—浮铜—弱磁选流程和磨矿—浮铜—弱磁选—重选（离心选矿机）流程比选研究。研究结果表明：当磨矿细度为-0.03mm90%时,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程,可获得铜品位12.34%、铜回收率24.79%的合格铜精矿;浮铜尾矿采用弱磁选工艺,可获得铁品位51.56%、铁回收率20.61%的铁精矿;浮铜尾矿采用弱磁选—重选工艺,可获得铁品位53.47%、铁回收率20.79%的铁精矿,达到了综合利用的目的。     

从铜冶炼渣中回收铁的试验研究

通过探索试验可知,采用磨矿-焙烧-湿式弱磁选-反浮选联合流程,可以很好的回收某铜渣中的铁。铜渣先经磨矿,细度为-0.074mm 80%;在温度为1000℃的有氧条件下焙烧60min后,经一段湿式磁选;磁选精矿再经二次磨矿,细度为-0.074mm 90%;然后经反浮选试验,捕收剂十二胺用量为800g/t,抑制剂淀粉用量为1000g/t时,最终得到产率为61.72%,铁品位为63.16%,回收率为60.39%的铁精矿,取得了良好的指标,为铜渣选铁的工业应用提供了一定参考。     

铜冶炼渣直接还原焙烧—磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属,其中铜金属可通过直接浮选回收,但铁的矿物组成复杂,很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象,在矿石性质研究基础上,以烟煤为还原剂,通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明,铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200 ℃,焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣;焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验,最终可获得铁品位为91.54%,铁回收率为90.54%,铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿,研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。     

从某混合铜渣中回收铜铁的试验研究

安徽铜陵某冶炼铜渣物相组成复杂,嵌布粒度细,属难选铜渣。试验确定了优先浮铜、选铜尾矿再回收铁的工艺流程。经小型闭路试验,获得铜精矿品位为46.34%、回收率为83.63%;铁精矿品位为52.21%,回收率为33.90%的良好试验指标。     

从冶炼铜渣回收铜铁的试验研究

介绍了铜渣中铜和铁的赋存状态,分析了影响铜渣中铜、铁回收的主要因素。对某铜业公司冶炼炉渣采用浮选与磁选综合回收铜、铁的工艺流程进行了试验,并取得了较好的指标。在磨矿细度为-0.037 mm占95.27%,通过一粗二扫再精选闭路流程,获得了铜品位46.36%、回收率83.63%的铜精矿;通过二段磨矿加入分散剂,获得了铁品位51.81%、回收率为30.88%的铁精矿。     

铜冶炼渣综合回收利用进展

铜冶炼渣中铜品位和铁品位较高,且常伴生有金、银、铅和锌等有价金属元素,因此提高铜渣综合利用水平,有利于提高资源利用率,减轻环境污染。介绍了我国铜冶炼渣综合回收利用现状,分析了铜渣的组成与冷却方式,综述了火法贫化、湿法浸出和浮选法从铜渣中回收利用铜,以及用磁选法和浸出法回收利用铁的工艺技术,分析了各种方法的优缺点,概括了铜渣中其它有价金属的回收及在建材、功能材料方面的应用,并对铜渣综合回收利用的前景进行了展望。     

某黄金冶炼渣还原焙烧磁选工艺研究

以焦煤为还原剂,采用还原焙烧-磁选的工艺方法对河南某黄金冶炼厂产出的冶炼渣进行铁的回收利用研究。该冶炼渣TFe品位35.91%,成分复杂,渣粒度极细,-0.025mm含量占73.71%,试验考察了还原焙烧温度、时间、还原剂加入量以及磨矿细度、磁场强度对选别指标的影响。确定最佳工艺条件为:焙烧温度1150℃,还原剂加入量13%,焙烧时间60min,焙烧样磨矿至-0.045mm占74.55%、60kA/m磁场强度下进行磁选,最终可获得铁精矿TFe品位93.21%、铁回收率82.72%的良好指标。     

铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状

我国铜冶炼企业每年产生了大量的铜冶炼渣,其中含有大量的有价元素,如金、银、铜、钴、镍等,具有巨大的经济价值。如何经济环保地综合回收这部分有价元素不仅能为企业带来巨大的经济价值,更重要的是能解决铜渣大量堆存的问题。本文综述了目前铜冶炼渣浮选回收铜的研究进展,并在此基础上提出一些想法,为今后的铜渣综合回收提供了参考。     

云南某高铁氧化铅锌矿选冶工艺回收铅、锌及铁的试验研究

对云南某高铁氧化铅锌矿进行了试验研究。结果表明, 采用选冶结合新工艺能综合回收铅、锌及铁。采用常规硫化浮选工艺能得到铅品位为50.43%、铅回收率为72.46%的铅精矿; 选铅尾矿采用配煤高温还原-磁选工艺, 能得到铁品位为87%左右、铁回收率在90%左右的金属铁粉, 锌在高温还原过程中的挥发率高达90%左右。该选冶新工艺能为开发利用此类难选氧化铅锌矿提供借鉴意义。     

铜冶炼渣固废资源制备珠铁的研究

为了最大程度地回收铜渣中的铁资源、得到高品质的珠铁产品, 在实验室条件下模拟转底炉, 使用高温炉焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石制备的含碳球团, 直接还原生成珠铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣铁分离。研究了焙烧温度、焙烧时间、还原煤用量、石灰石用量等因素对焙烧效果、珠铁全铁品位、铁回收率的影响, 确定较佳的球团配料比为铜渣∶还原煤∶石灰石=100∶20∶10, 较佳的焙烧条件为焙烧温度1 400 ℃、焙烧时间40 min, 最终可获得铁回收率91.04%、全铁品位94.72%、C含量1.23%的高品质珠铁。     

直接还原焙烧—弱磁选回收河南某金冶炼渣中铁

河南某黄金冶炼渣铁品位为27.24%,铁主要以赤铁矿的形式存在。为回收该渣中铁,采用直接还原焙烧—弱磁选工艺进行试验。结果表明:在还原剂焦煤加入量为15%、氧化钙加入量为5%、焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为80 min、焙烧产品磨细至-0.045 mm占75%、弱磁选磁场强度为60 k A/m时,可以获得铁品位为91.4%、回收率为79.5%的铁精矿,实现了该黄金冶炼渣中铁的高效回收。     

铜渣高温快速还原焙烧-磁选回收铁的研究

采用高温快速还原焙烧-磁选工艺从铜冶炼渣回收铁, 系统研究了碱度(CaO/SiO₂)、还原温度、还原时间、还原剂用量等因素对磁选金属铁粉质量的影响。结果表明, 铜渣中的铁主要以铁橄榄石形式存在, 其次为磁铁矿; 在碱度(CaO/SiO₂)0.6、焦粉配比12%、还原温度1 300 ℃、还原时间30 min、铜渣粒度-0.074 mm粒级占95%、磁场强度0.08 T的条件下, 可得到铁品位91.10%、金属化率94.27%的金属铁粉。     

云南某冶炼铜炉渣回收铜的试验研究

对云南某冶炼厂铜炉渣进行了选矿工艺流程和药剂制度的研究。对比了捕收剂种类、配比及用量的作用效果,最终确定XT-53与丁基铵黑药组合药剂作为捕收剂,配比为1∶3,综合用量为80 g/t。进行了磨矿细度试验,在粗选磨矿细度-74μm 90%、粗精矿再磨细度-45μm 85%、粗选尾矿再磨细度-45μm 80%的磨矿条件下,采用阶段磨矿—阶段选别的工艺流程,可获得铜品位为25.20%,回收率为87.82%,金、银品位为0.80 g/t、136.8 g/t,回收率达到67.12%、67.36%的铜精矿。     

工业铜渣固相改质后分离铁的实验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,对工业铜渣进行了成分改质,并对改质后铜渣进行了磁化焙烧-磁选实验研究。结果表明,将工业铜渣、氧化钙和氧化镁按照质量比20∶12∶100均匀混合并压制成坯料,经1 200～1 400℃焙烧2 h后进行快冷处理,能使工业铜渣中弱磁性铁橄榄石转变为易于磁选的强磁性镁铁尖晶石;在磁感应强度0.102 T时,对改质后铜渣进行湿式磁选,可获得铁品位64.78%、铁回收率82.62%的二次铁资源。     

混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究

粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。     

火法铜渣改质还原提铁试验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,模拟链篦机-回转窑工艺对火法铜渣进行了提铁试验研究。结果表明,含铁量为40.2%的铜渣,配加2%的B型添加剂,成球性能良好,且生球指标在碱度适宜条件下优良;采用模拟链篦机-回转窑工艺进行造球、熔炼试验,在碱度1.2、配碳量为理论碳当量的1.5倍、1 450 ℃下熔炼50 min,可以获得还原率79.7%、铁品位90.6%的二次铁资源。     

易门铜冶炼渣选铜试验

易门铜冶炼渣成分复杂,铜品位为1.83%,主要铜矿物为硫化铜,占总铜的94.54%。为高效回收其中的铜,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回浮选流程处理该试样,可获得铜品位为18.27%、含银76.20g/t、铜回收率为84.86%、银回收率为44.06%的铜精矿。试验确定的选矿工艺流程较简单,不仅对铜有较好的回收效果,而且综合回收了其中的银,是该试样中铜的理想回收工艺。     

某锌冶炼渣回收铜的工艺研究

湖北某锌冶炼渣铜品位约为1.01%,铜主要以类质同象形式赋存于磁黄铁矿中,其次是铁氧化物(磁铁矿和赤铁矿)中,主要脉石矿物为玻璃质等。该论文首先研究锌冶炼渣的矿物组成及铜的赋存状态,之后分别对原渣样品和渣磁选除铁尾矿进行了选铜工艺试验,探索了不同种类抑制剂和捕收剂对铜金属回收的影响。结果表明,原冶炼渣样粗选采用丁铵黑药+乙硫氮组合捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位5.10%、回收率66.09%的铜精矿。冶炼渣磁选除铁尾矿粗选采用丁铵黑药捕收剂,经过1次粗选、2次精选和1次扫选开路选别流程,可以得到铜品位3.45%、相对磁选尾矿回收率57.61%的铜精矿。     

氯化焙烧铜熔炼渣回收铅工艺及动力学研究

以CaCl2为氯化剂,进行了氯化焙烧铜熔炼渣回收铅的研究,考察了焙烧温度、保温时间、氯化剂添加量和空气流量对铅金属回收率的影响,探讨了铜熔炼渣中铅的氯化挥发动力学.结果表明,当焙烧温度950℃、焙烧时间12 min、CaCl2添加量10％、空气流量100 mL/min时,铅的金属回收率达到92.71％.铜熔炼渣中铅的氯...