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我公司2 500 t/d生产线采用单系列5级旋风预热器、Φ5.1 m×30 m管道式分解炉,于2014年12月新上SNCR脱硝系统,NOx排放值控制在400 mg/Nm3以下,氨水使用量在500 kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗增加约2~3 kgce/tcl,系统受到影响,熟料生产成本增加较多。为了降低能耗,减少氨水使用量,公司采用分级燃烧技术来降低NOx。经过改造调试,运行3个月减排效果良好,在不喷氨水的情况下,NOx排放降低50%~60%,使用少量氨水或有时停用氨水NOx排放浓度可以降至300 mg/Nm3以下,系统运行稳定。 相似文献
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介绍两条4?500t/d生产线将离线炉改成在线炉、C1旋风筒改造和分级燃烧改造的实践,改后窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝能实现NOx超低排放(50mg/Nm3以下),当控制NOx排放浓度小于100mg/Nm3时,熟料用20%氨水量由4.5kg/t降至2.8kg/t,达到了技改的目的。 相似文献
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我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元(氨水价格也逐步上涨),部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。 相似文献
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青州中联水泥有限公司拥有2条6?000t/d熟料生产线,配套2台年产200万t辊压机终粉磨水泥粉磨系统。由南京凯盛设计院设计,二线窑2014年5月投产运行,脱硝系统由江苏科行环保科技有限公司设计采用选择性非催化还原(SNCR)脱硝法,使用氨水进行脱硝,控制NOx排放小于400mg/m~3,正常喷氨量1?200L/h左右,为满足排放要求最高可达到2?000L/h,统计分析吨熟料消耗氨水4.74L,吨熟料成本增加2.8元。企业为了降低生产成本对脱硝系统进行改造,采用一种新型饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术,改造效果显著,改造后吨熟料消耗氨水1.73L。 相似文献
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某特种水泥熟料生产线在“窑头低氮燃烧+分解炉分级燃烧”同时作用下的单位熟料NOx产量为5.52 kg/t,理论推算即使“LNB+SCC+SNCR+SCR”的组合脱硝也不能同时满足NOx超净排放且单位熟料氨耗≤4 kg/t的刚性指标。本文遴选出“LNB+SCC+热碳还原+高效SNCR+高温低尘SCR”的组合脱硝工艺可满足政策要求。实施后NOx排放浓度能够精准调控到45±5 mg/m3,单位熟料NOx消减5.38 kg/t,是常规水泥窑脱硝过程单位熟料NOx消减量的3.64倍,预期单位熟料氨耗2.69 kg/t,单位熟料煤耗增加1.36 kg/t,单位熟料电耗增加2.68 kWh/t,单位熟料脱硝综合运行成本由当前的9.31元/t降至7.27元/t,年脱硝运营费用节约113万元。 相似文献
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随着国民经济的发展,环保形势日趋严峻,节能减排已成为我国水泥工业当前的重要课题。GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》规定,新建水泥企业的NOx(NO2@10%O2) 排放限值为400mg/Nm3,重点地区排放限值为320mg/Nm3。对国内各种类型水泥生产线的检测结果表明,2 000~5 000t/d新型干法生产线排放的NOx浓度一般大于850mg/Nm3。目前,我国接近60%水泥熟料生产线完成脱硝改造,但主要是以SNCR改造为主,脱硝成本较高,一般在3~5元/t熟料。为了降低脱硝成本,有必要采用工艺优化、分级燃烧等前置脱硝技术降低NOx排放。 相似文献
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伊犁青松南岗建材有限责任公司的伊犁水泥厂拥有一条2 500t/d熟料生产线,主要设备为Φ4m×60m回转窑,带单系列五级低压损旋风预热器和 HFC分解炉组成,分解炉直径为 Φ6 000mm,生产线带有低温余热发电系统, 装机容量为6MW。其预分解炉C1筒出口烟气量最大2.6×105Nm3/h,温度在350~400℃,烟气中NOx浓度为800mg/Nm3左右。为满足窑炉烟气NOx的达标排放,公司于2013年投资建成SNCR系统,系统采用浓度25%的氨水作为还原剂。其工艺流程为氨水储罐中浓度25%的氨水经水稀释混合、计量后,由喷枪高压喷入分解炉,其中的NH3与烟气中的 NOx发生还原反应生成N2和H2O排放。 相似文献
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分析了水泥生产中NOx的形成机理,介绍了分级燃烧工艺的改造流程.通过改造分解炉燃烧系统、优化三次风管、改进C4下料管、更新撒料盒、优化SNCR系统喷枪位置,精细化系统操作,在水泥窑烟气NOx排放浓度<100mg/Nm3条件下,SNCR脱硝系统氨水(浓度20%)用量约4.1kg/t.cl,比改造前节省50%以上.改造前,... 相似文献
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梯度燃烧技术通过多级调控分解炉进风、喂料、喷煤方式,将分解炉炉膛空间进行功能分区,建立“强贫氧还原区—弱贫氧还原区—燃烬区”的燃烧气氛环境,从而实现NOx源头减排。本文开发了在线型梯度燃烧分解炉及配套旋流分散燃烧器,可将强还原区停留时间增加至2.5~3.0s,提升了自脱硝效果。该技术在滕州东郭生产线应用后,自脱硝效率>70%,分解炉出口稳定控制NOX≤260mg/Nm3,窑尾NOx排放浓度30~50mg/Nm3,熟料氨水用量<2.5kg/t,实现了水泥窑烟气NOx的低成本超低排放。 相似文献
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计算分析了现有水泥生产线热平衡支出项中影响热耗的主要因素,针对水泥行业能耗双控目标,提出了能效提升解决方案。现有生产线技改项目应用显示,烧成系统热效率再提升5%~9%,熟料标准煤耗降低10kg/t.cl以上,达到并优于GB 16780-2021标准中熟料单位产品综合煤耗指标1级能效;能效提升的同时,通过应用分解炉自脱硝源头减排技术,分解炉出口CO浓度不超过500ppm,喷氨前NOX本底浓度<350mg/Nm3,氨水用量3kg/t.cl的条件下,NOX排放浓度<50mg/Nm3,满足国家环保标准要求。 相似文献
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正根据GB4915-2013水泥工业大气污染物排放标准,水泥窑废气排放NOx排放标准要低于400mg/Nm~3(有的地方标准要求小于200mg/Nm~3),我公司注重开发与应用节能环保新技术,为促进公司节能减排和环境保护,公司于2014年12月新上SNCR非选择性催化还原法脱硝系统,氮氧化物排放值控制在400mg/Nm~3以下,氨水使用量在500kg/h,由于大量的冷风和氨水喷入分解炉,热耗 相似文献
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随着GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的实施,要求现有和新建水泥企业的NOx排放限值由原来的800mg/Nm3(NO2@10%O2,以下同)降到400mg/Nm3(重点地区NOx排放限值为320mg/Nm3),因此需要对现有和新建水泥熟料生产线项目配置烟气脱硝装置。就目前来看,绝大多数水泥企业采用的是选择性非催化还原法(SNCR脱硝技术),SNCR的脱硝效率能达到60%,NOx排放可以满足现行的排放标准,然而随着国内环保形势的日益严峻,对污染物排放的要求越来越严格,有必要采用脱硝效率更高的选择性催化还原法(SCR脱硝技术)。下面就SNCR与SCR脱硝技术作简单比较,并对SCR脱硝技术在富阳南方水泥有限公司5 000t/d水泥生产线中的应用和调试进行介绍,以供参考。 相似文献
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