钢丝帘布压延胶边返回装置的设计与改造

介绍钢丝帘布压延胶边返回装置的设计与改造。由于安装位置等原因,原钢丝帘布压延生产线未配置胶边返回装置,为降低工人劳动强度,需增加一套钢丝帘布压延胶边返回装置。分析改造前钢丝帘布压延胶边返回装置的结构和位置选择设计,确定结构方案、控制方案和安装方案,进行改造准备、安装和调试,一次性通过验收,降低了工人劳动强度。钢丝帘布压延胶边返回装置的设计与改造也适用于纤维帘布压延机胶边返回装置。     

浅谈钢丝帘布压延生产线的设计制造要点

介绍了钢丝帘布压延生产线的工艺流程、工作原理及主要部件的结构特点,阐述了钢丝整径装置、测厚装置及自动裁断装置等的主要特点。     

轮胎胶帘布压延辊温的选择

总结了压延辊温选择的经验,即主要从胶料,骨架材料,压延方法及设备４个方面来考虑,胶料中ＳＲ含量较大,辊混应适当降低;人造丝,尼龙和聚酯帘线要根据其特点确定压延辊温,压力贴胶时的辊混比贴胶时要高一些;辊筒特点和循环水温也对辊温控制有较大的影响,另外,还进行了实际测试摸索,确定了最佳的压延辊温。     

高压延粘合力锦纶66浸胶帘布的生产

针对普通锦纶66浸胶帘布压延后裁切时胶线脱离和帘线裸露问题,研究了高压延粘合力胶乳体系及浸胶工艺。结果表明:在天然胶乳质量分数为0.6时,二元胶乳体系压延粘合力最大;随着热处理温度的升高,压延粘合力快速下降;随着压延粘合力的增大,H抽出力无明显变化;高压延粘合力锦纶66浸胶帘布的耐老化和耐疲劳性能良好。     

附胶帘布压延厚度的控制方法

通过采取控制压延机辊筒温度恒定,使由于温度升高形成的中高度稳定;改造接头装置,改进接头硫化工艺,提高接头速度,稳定压延速度;辊筒上的积胶呈两侧多、中间少并逐渐过渡的状态,使贴合时帘布受力均匀等措施,提高了压延帘布的质量和质量稳定性.     

压延胶帘布厚度不均原因分析及解决措施

分析压延胶帘布厚度不均的原因并提出相应解决措施。压延胶帘布厚度不均的原因是辊筒轴线交叉值不合适、辊筒周向表面凹凸异常、辊筒预弯压力过大、辊筒压力波动、辊距不均匀、胶料混炼不均等。通过采取相应措施,压延胶帘布厚度不均问题得到有效解决。     

压延机挂胶帘布厚度自动检测及控制系统

主要叙述了S型四辊压延机厚度自动检测及厚度自动控制系统的研制，着重阐述该系统结构的设计以及厚度自动检测系统中模型的建立。厚度控制软件在常规PID控制的基础上采用增量式调节，控制系统采用了与现场手控完全独立的控制方案，并对生产线描述所需的其它控制参数的数据采集及处理进行了设计。     

压延帘布扒皮掉胶质量缺陷分析及解决措施

对压延帘布扒皮掉胶质量问题进行分析,并提出了解决措施。通过严格控制压延机干燥辊温度、压延主机辊筒温度、压延主机辊筒间堆积胶量、压延帘布胶质量稳定性、压延机主机辊筒辊距、压延机主机辊筒预弯压力,以及严格按照帘布压延工艺标准操作,解决了压延帘布扒皮掉胶问题,大大提高了生产效率,降低了生产成本。     

强化压延工艺管理降低胶帘布消耗

压延半成品可直接影响产品质量与原材料消耗。通过对原材料、辅助材料的检斤计量、定额成本核算等方法提高数据的准确性，并通过加强压延工艺操作管理和做好标定工作，在保证产品质量的前提下，可以降低胶帘布的消耗，提高经济效益。     

锅炉水硬度自动检测装置设计

提出利用离子选择性电极自动测量软化水硬度的方法,主要是对锅炉软化水中钙离子浓度的测量。简单介绍了电极的反应原理、数据处理方法的原理和选取,以及自动测量装置的基本构成和设计。     

橡胶压延自动测厚及控制系统

介绍了橡胶压延机压延胶片厚度及挂胶帘布厚度的自动测量及反馈自动调节技术概况，对国内及国外同类产品的技术性能指标，控制方案，性能价格比及应用情况进行了详细介绍，此外，着重介绍了北京市科地亚金创电子技术研究所研制的KDY－5000型橡胶压延自动测厚及控制系统系统以及该系统的实际应用情况。     

薄胶片挤出压延联动线设计

介绍了子午线轮胎部件--内衬层(气密层)及薄胶片的生产工艺.介绍了我公司消化吸收桦林橡胶集团公司引进的内衬层挤出压延联动线及自行开发的薄胶片挤出压延联动线的主要技术参数及结构.包括GE150×16D冷喂料销钉机筒挤出机、扁机头、XY-2I1200压延机等设备.     

工业管道测厚技术在化工厂的应用

本文较为详细地介绍了工业管道的规范化管理及其在化工厂的应用。指出管道定期定点测厚和计算机管理是工业管道规范化管理的重要内容。通过实施这一管理措施可以提高企业的经济效益和社会效益。     

自动重质油组分分离装置的研制

介绍一种用于测定原油及渣油组分的自动重质油组分分离的装置,该自动重质油组分分离装置按照SH/T0509-2010标准,采用洗脱色谱柱法测量原油及渣油中各组分的含量。应用视觉识别技术和计算机控制,实现原油及渣油组分分离过程中溶剂自动计量、溶剂自动注入色谱层析柱,分离组分自动收集,从而实现原油及渣油组分分离自动操作,提高工作效率和数据检测的准确性,避免有机溶剂对操作者产生危害及环境污染。     

PVC压延双向拉伸膜生产技术

介绍了生产灯箱膜、大棚膜、土工膜及其它大型膜类的压延双向拉伸设备及生产工艺。     

斜交轮胎三辊压延生产线自动卷取设备改造

介绍斜交轮胎三辊压延生产线自动卷取设备改造方案。通过采取三辊压延主机电动机变频改造,拆除压延机后冷却输送带及风冷和卷取装置、改造安装四鼓水冷装置及爬坡输送和纠偏的自动卷取装置及全线加装联动控制系统等措施,实现生产线同步控制和自动卷取,不仅提高了产品质量和生产效率,而且可降低环境污染、物流成本和操作人员的劳动强度。     

后卸胎式自动卸胎装置的设计

针对目前轮胎成型设备对自动化卸胎装置减小安装空间等的要求,设计了一种胎坯水平放置、供料架后方自动卸胎装置。本后卸胎式自动卸胎装置包括龙门架结构、卸胎支撑辊结构、胎坯水平翻转结构及抓胎结构。该装置提高了轮胎成型设备卸胎的自动化水平,避免了人工干预,实现了胎坯水平放置,提高了轮胎的生产效率和良品率,减小了轮胎成型设备的占地面积。     

超高强度钢丝帘线的压延工艺研究

研究超高强度钢丝帘线的压延工艺。以0.22＋6＋11×0.205ST钢丝帘线替代3＋9＋15×0.175＋0.15钢丝帘线用于全钢载重子午线轮胎胎体,通过采取调整压延机辊筒速比、补偿压延机辊筒挠度及调整粘合胶料门尼粘度等措施,有效解决了0.22＋6＋11×0.205ST超高强度钢丝帘线压延过程中出现的钢丝帘线表面覆胶差、裁断过程中出现的接头缝合质量差及充气定型过程中钢丝与胶料分离等质量问题,提升了轮胎生产过程的稳定性和工艺性能。