大型锻件夹杂性缺陷与控制工艺分析

夹杂性裂纹是大型锻件实际生产中存在的重要问题,本文具体分析了夹杂性缺陷的危害和产生机理,针对它们的性质,采取合理的修复方法和锻造工艺,在诸多锻造方法中,控制夹杂物形貌、采用两次镦拔新工艺能更有效地对此类缺陷控制和修复,从而提高锻件质量和成品率。     

外固定板锻压裂纹的控制

本文分析了火车车钩缓冲器上的重要零件外固定板在锻压后产生裂纹缺陷的原因，通过缩短锻造制坯与压力成形时间，提高成形温度，改善锻件表面质量，及时在压力成形后，补渗碳前进行正火热处理，减小并消除了零件锻造与压力成形后表面张应力，减小了零件表面的开裂倾向，有效地抑制了锻造裂纹的产生，提高了产品质量。     

基于质量控制函数的锻造工艺适用性的评估方法

介绍应用模糊数学方法建立的表征锻件晶粒度的隶属函数，根据近代质量控制理论提出了质量控制函数及其计算方法，将表征晶粒度的隶属函数和质量控制函数引入有限元变形－传热耦合分析方法，首次提出了锻造工艺适用性的定量评估方法。所应用所提出的方法对各种锻造工艺的评估结果与生产实践表明，所提出的方法能揭示锻造工艺参数对锻件质量的影响，对合理制定难变形材料锻造工艺和控制锻件质量具有指导作用。     

管模锻造工艺研究

管模锻件由于其长度大且为薄壁,在锻造过程中易出现内孔裂纹、端部开裂。通过试验研究确定出合理的锻造工艺参数,论述了预拔量及预拔形式对管模锻件质量的影响。使管模的废品率及不合格品率大大降低。     

锻件余热退火技术的应用

多年以来，全国各锻造厂的锻件退火工艺多采用退火、等温退火工艺生产。锻造和退火工序分离，甚至不在同一个车间内，锻件冷却后再重新加热退火。等温退火工艺曲线如图1所示。     

热锻件常见缺陷及防止方法

锻件质量的优劣直接影响着零件的性能及使用寿命。本文对加热控制不当可能导致的氧化、脱碳、过热或过烧、内部裂纹、加热不均匀等缺陷,对锻造过程容易出现的充填不满、折叠、裂纹等缺陷进行了研究分析,指出了产生的原因,提出了具体的预防、解决方案,对保证和控制锻件产品质量具有重要的指导作用。     

大型锻件内部缺陷分析及消除内裂纹的措施

论述了消除锻件内部裂纹的措施,一是采取热修复既自修复机制,二是在大型锻件锻造生产过程中,采用宽砧走扁方压实先进工艺和收孔工艺方法.通过实验和大量生产实践证明,上述方法是提高大型轴类锻件、饼类锻件、厚壁筒类锻件内部质量的重要途径.     

钟形壳锻造工艺优化

钟形壳是汽车等速驱动轴上一个传递转矩的关键零件。其锻件形状为杯杆结构（见图1），根据其形状结构特点通常采用三工步敞开式有飞边锻造成形工艺方法进行生产，工步和模具结构如图2、图3所示。     

锻件CAD的分析计算系统设计思路

陕西压延设备厂锻压车间的锻造设备主要有10000kN水压机、2t锤、1t锤、750kg锤和250kg锤等。由于均为自由锻造，范围是中小型锻件，且锻件形状基本固定，因此可以按锻件形状硬锻造设备进行分类。依照锻造余量（《陕西压延设备厂厂标SY／R154．1—2004》），很容易使锻造工艺模式化，即锻件工艺CAD的分析计算系统是可以开发的。     

座圈系列质量改进及无飞边锻造工艺

针对某种座圈在锻造生产过程中，模具寿命短，锻件质量得不到有效控制（小台阶尺寸超上差）的问题，对该锻件的工艺、工装实施了改进，经验证收到了预定的效果，提高了锻件质量，降低了生产成本。     

带盘曲轴的锻造工艺

我厂在试制的新产品中,其主要零件是曲轴(见图1),技术要求整体锻造,曲轴材料选用45号钢。其形状是在寸)190mm较薄的圆盘上偏移回转中心伸出一曲拐。零件形状复杂,工艺性差。由于零件的形状特点决定了其各部位金属分配量差异过大,锻件的金属纤维流线难以形成。以往我厂以手工自由锻造为主,限制了模具的选择性,锻造这种曲轴较困难,经工艺分析与反复生产试验,最后成功地解决了生产中的模具问题。     

轴承锻件整径工艺

整径工艺是近年来轴承套圈锻造生产的一个新发展趋势。本文以铁路轴承353130B外圈锻件为例，分析了锻件存在的质量问题，并通过合理的工艺和模具设计，降低锻件的椭圆度和锥度，从而达到提高锻件尺寸精度和材料利用的目的。     

钛合金轴类大锻件压方的质量影响因素数值模拟

针对钛合金轴类大锻件压方时锻件易产生裂纹倾向,锻造工艺参数不易控制的问题,运用Deform软件,从破坏因子、锻件应变及锻造所需载荷三个方面对比分析了V型砧边缘圆角半径的大小对不同直径的钛合金轴类大锻件压方时的影响程度,并得出了不同直径钛合金轴类大锻件压方时所需最佳的V型砧边缘圆角半径。为此类锻件改善压方质量提供了依据。     

凸缘叉锻造工艺技术攻关

凸缘叉锻件是公司目前生产相对较复杂的锻件之一，该锻件两侧耳部属于高筋壁薄形状，成形时金属很难充满．并且该锻件底部的球状壁厚最薄处只有6mm，大部分为非加工面。经分析研究，确定采用立式锻造工艺．并采取了将锻件分模面抬高等措施。实践证明，该工艺方案可行。     

换热器接管锻件泄漏失效分析

换热器用接管锻件进行水压试验时发生泄漏,采用化学成分分析、显微硬度检测、金相检验、扫描电镜分析等方法对换热器用12Cr5Mo接管锻件失效原因进行了分析。结果表明,锻件裂纹系材料本身固有,而非后期机加工和水压试验所产生;锻造工艺及钢坯切除量不足是锻件产生裂纹的主要原因。     

二轴产品的楔横轧成形工艺

介绍了一种汽车齿轮箱传动轴楔横轧锻造成形工艺，该工艺提高了生产效率，改善了工作环境，减少了机加工刀具损耗，提高了锻件使用性能，锻造工艺稳定、可靠。     

Z形零件锻造工艺的改进

如图 1所示Ｚ形零件 ,材质 45钢 ,零件长度尺寸与高度尺寸之比为 1～ 1.5,采用常用的压弯或错移锻造方法成形困难 ,材料浪费大。如采用压弯法 ,单个锻件材料消耗为 3.4ｋｇ,如采用错移法 ,单个锻件材料消耗为 5.3ｋｇ ,而且锻造工艺很复杂。若采用锻条坯的图 1　零件图方法制造“Ｚ”形零件 ,材料的利用率仅为40 .8%。经我公司研究后改用套模在自由锻锤上立镦成形 ,单个锻件的材料消耗仅为2 .5ｋｇ ,使材料利用率提高到 82 %。其锻造工艺及套模结构见表 1。改进后的锻造工艺特点如下 :1.锻件无飞边 ,外观整齐 ,纤维组织不被切断 ,组织致密 ,…     

利用自由锻锤锻微车半轴工艺的研究

通过对微车半轴原有锻造工艺的分析研究，结合本厂设备条件，经过反复试验，形成了较为适用的利用自由锻锤锻造微车半轴的新工艺。此工艺省材、高效、锻件质量好，有效好的经济效益。     

铜合金(QSi1-3)的锻造加工

分析QSi1-3材料特点,制定合理的锻造工艺,采取有效的工艺措施,保证锻造加工过程顺利执行和锻件质量,指导该种材料锻件的批量生产。     

Study on Modeling Technique and Internal Quality Control for Heavy Forgings

模拟技术是研究大型锻件控制锻造理论的有效方法,在缩短试验周期等方面具有无可比拟的优越性,为此研制了以高温云纹法为代表的物理和数值模拟技术。针对大型锻件中存在的质量问题,研究了内部缺陷的形成过程及影响因素,发现了变形体中存在剪切带、夹杂性裂纹聚合、损伤与修复等新现象,并对其规律进行了深入研究。制定了大型锻件锻造工艺规范,对提高产品质量起到了重要的作用。