棒材连轧生产工艺最佳轧制节奏控制的研究

棒材厂投产后，随着设备的逐渐稳定，作业率在不断提高。但是仍有一个比较大的问题制约着棒材生产，那就是轧制节奏的问题。通过对加热炉、主轧线控制系统及相关设备的改进，实现了自动上钢、自动出钢，使出钢节奏与轧制节奏相吻合并达到了最佳匹配，缩短了间隙时间，减少TSL废，降低了工艺热停机时间，提高了机时产量，保证了生产的顺行。     

三辊共轭孔型轧制圆形坯料的工艺设计与应用

为轧制料形尺寸准确的圆料、稳定生产，采用变通孔型设计方法对共轭孔型进行优化设计，通过对共轭孔型槽底、侧壁、压力差的变形设计，实现了共轭圆孔型在三辊粗轧机上的应用，轧槽咬钢顺利，成品圆料容易控制，完全满足后续工序的要求，同时减小了轧线的轧制事故，单套轧辊的轧制量可提高60％以上，取得了良好的经济效益。     

解决冷轧辊使用中断辊的两个实例

断辊是冷轧辊使用中较常见的失效形式之一,有的是在轧制事故(如超负荷压下,断带、叠轧、异物压入等)时断辊;有的是在正常负荷轧制时断辊。使用中发生断辊事故,必须停机换辊,延误轧制时间,影响轧制产量,早期断辊使辊耗上升,经济损失大。因此,如何减少或防止使用中发生断辊     

150×280毫米连铸坯中间包连续测温试验

1.目的二转炉车间目前有25吨氧气顶吹转炉三座,配置连铸机四台,1976年1～10月生产连铸坯26.5万吨,连铸比49.4％。十年来连铸生产实践证明,连铸机浇注钢液温度正常与否是确保正常生产的重要条件之一。钢液温度高,铸坯质量低,如产生夹杂、裂纹、缩孔等,拉速慢,容易产生漏钢事故。而钢液温度偏低,容易造成水口堵塞停浇。故必须摸索合宜的浇注钢液温度。根据资料,国内外有些     

步进梁式加热炉低温烧钢控制技术与应用

目前,莱钢宽厚板生产线采用低温烧钢、低温轧制生产模式。当订单量大,产线满负荷生产时,低温烧钢容易出现由于加热时间短,板坯温度不均匀现象,导致轧制状态不稳定,板型控制困难等问题。因此,优化了加热炉炉温的控制,并对热送连铸坯入炉温度,不同钢种及不同规格板坯的出钢温度定制了新的工艺,既保证了低温加热钢坯温度的均匀性和板坯轧制状态的稳定性,又提高了轧线的生产效率。     

单机架粗轧机配置下的2250mm热连轧线轧制节奏提升

轧制节奏与产线宽度、轧机布置、机架数量等因素有关,为了提高单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线轧制节奏,对轧制节奏的提升方法进行了研究。通过对加热炉-粗轧辊道分区改造,开发了2座加热炉同时出钢功能,实现了4座加热炉连续出钢时粗轧轧制节奏的一致性;调整了粗轧抛钢折返点,优化了粗轧负荷分配策略,减少了粗轧轧制时间;优化了中间辊道速度和精轧同步速度点,改进了精轧咬钢-抛钢的条件并实现多块钢轧制,同时提高了精轧穿带速度和加速度。通过工业应用,产线月平均轧制节奏由125 s减小到105 s,轧制节奏提升了16%,大幅提高了单机架粗轧机配置下的2 250 mm热连轧线的产能和效益,与已有报道的产线相比,轧制节奏有了明显提升。     

2050mm热轧线尾部抛钢模型控制开发运用

尾部抛钢是一个快速复杂的过程,从带钢尾部众多影响因素中,找到了改善方法,分析出依轧机本身轧制力偏差自动调平的可行性,并开发了尾部轧辊自动调平功能及相关模型。控制模型从研究两侧轧制力偏差入手,出发点是根据在精轧机抛钢的一瞬间,判断带钢的“游动”趋向,对轧辊辊缝进行自动调平处理。2050mm热轧产线上开发及运用依轧制力自动调平取得成功,在〈2．0mm薄板产量大幅增加情况下,轧破事故辊发生量减少了50％。     

围盘事故剪在石横特钢厂的应用

为缩短因轧件弯头顶出口造成的故障停机时间，方便轧制过程中料型取样，在围盘中增设事故剪，使每次故障处理时间缩短5min，并能随时取样俭测轧件尺寸，保证了成品质量及下道次的轧制稳定性，年创效益20万元以上。     

山钢日照2050热连轧快速轧制模式研发与应用

对山东钢铁集团日照有限公司2050mm热连轧产线控制时序进行梳理和优化,在保证加热温度和轧制温度前提下,根据产线实际情况对TMEIC原控制系统进行优化升级,通过重新摆位轧线跟踪热检信号位置,精确测量辊道长度,优化各轧机进钢时序,摆钢时序,制定合理安全的坯料出炉间隔,提高轧机轧制速度和辊道运输速度,实现产线同时多支钢在线,进而缩短轧制时间,实现快速轧制,达到2050热连轧稳产高产的目标。     

热轧355 MPa高耐候H型钢卡钢原因分析

针对莱钢热轧355 MPa高耐候H型钢生产中出现的"卡钢"事故,对翼缘裂纹的部位取样进行金相分析,结果表明裂纹为轧制过程产生。变形抗力测定结果表明,该钢在1 000℃以下的变形抗力大,在此温度区间加工容易产生卡钢现象。通过优化加热温度、降低压缩比和轧速等工艺措施,解决了热轧高耐候H型钢轧制过程的卡钢问题,保证了生产顺行。     

国丰1450热连轧生产线卷取叠头分析与改进

唐山国丰钢铁有限公司1450热轧线生产厚度≤2.3 mm薄规格带钢时,卷取叠头现象明显偏多,容易造成卷取堆钢事故,影响了生产节奏,增加了轧制成本。通过优化精轧辊型、处理辊道冷却水、调整辊道高度和改造卷取1#机出口活门等措施,减少了带钢卷取叠头现象,降低了卷取堆钢风险,提高了成材率。     

加热炉汽化冷却系统典型事故案例分析

论证分析了酒钢100万t棒材轧制线加热炉水梁烧塌事故的原因,以及加热炉开炉及运行过程中需要注意的事项。     

近来钢铁工业研究开发工作

钢铁工业近来的研究开发工作大部分是集中在熔化还原的研究上。过去20年期间世界的电弧炉钢能力大增,可以看作是炼钢变化的主流。近终形浇铸与直接轧制,是最近一些时间的最具革命性的技术发展之一。钢的生产、加工和质量控制的自动化,不仅使钢厂的生产率和产品质量增强,而且使生产的灵活性和能量节省提高。炼钢厂要求的生产概念应该是,在原料和能源、生产能力、操作(容易启动和停机)方面,特别是在最终产品的形状和质量方面都是灵活的。近来钢铁工业研究开发工作     

BD2四孔打卫板的原因及解决措施

轧制重轨时,由于BD2第四孔特殊的孔型结构,轧件不容易脱槽,这就需要借助卫板将轧件引导出孔型,以免发生缠辊断辊等生产事故。但是由于多种原因,卫板很容易被轧件打断。卫板断后不得不停机处理,处理起来不方便且耗时较长,影响整个生产计划。以50kg/m重轨的轧制为例,从孔型结构、卫板特点、四孔开轧温度等方面介绍了BD2四孔打卫板产生的原因及解决办法。并对其他型号重轨的轧制起到指导作用。希望能大幅减少卫板被打事故的发生机率。     

激光技术的发展与在轧三的试用实践

介绍了激光的产生、特点激光技术的发展及激光技术在冶金行业的应用范围。轧三制钢有限公司采用激光熔技术修复导卫片，使其寿命长，缩短轧制停机时间，效果良好。     

初轧机单孔双锭轧制工艺介绍

鞍钢二初轧厂于1958年在初轧机上实现了双锭轧制新工艺,并在此基础上发展成“七双轧制线”。实现双锭轧制后,后锭的轧制时间比前锭缩短25～35％,较单锭轧制提高能力40～50％。目前双轧率达90％以上。操作人员普遍采用双轧双翻、双轧连翻、推床辅助、轧前双锭单翻、双轧并列翻钢等操作法。1970年试验成功小板坯双轧件并列操作法,小时能力提高11％左右。单孔双锭轧制制度的选择原则基本上与单锭轧制相同。轧制速度的选择必须由压下制度、两个轧件前后的间距来确定。短轧件可选用第一种速度制度——     

带钢厂出钢机的改进

1 前言 出钢机是将加热后的红钢坯推出加热炉进入辊道的一种重要设备。出钢机一旦出现问题，整条连轧线将会停止生产。所以出钢机是轧制线上的重要生产设备之一；降低出钢机的故障时间和延长设备的使用寿命对生产是十分有益的，本文介绍出钢机的技术改进。     

型钢热轧润滑的研究

为延长轧辊使用寿命和提高轧机生产能力,在型钢轧机上应用工艺润滑是很必要的。本文讨论的是在φ326mm型钢轧机上轧制角钢时应用工艺润滑的方法和试验结果。试验表明,润滑轧制得到了以下效果:孔型磨损减少50％,轧辊使用寿命延长一倍,轧辊重车时的消耗减少45.8％;由于轧辊表面的改善而轧制出表面质量好的角钢,角钢一边的厚度差改善57％;轧制负荷和轧制能耗分别降低23％和15％。     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板，力学性能和机械性能要求较低，性价比高，应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程，因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快，易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板，初期使用常规轧制工艺，精轧机甩尾频繁，热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差，制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度，提升卷箱速度改善中间坯头尾温差，对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化，以及冷却卷取等工序的工艺进行优化，结合合理的轧制排程及轧制节奏控制，解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题，实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

棒线材轧机的新技术和新设备

对现代棒线厂轧机的要求，包括生产不同钢类宽范围的能力，低能耗及控温轧制。一种新型的棒线材轧机能够满足这些要求，这种轧机采用连铸圆坯作坯料，先在大压下量轧机上变形，轧制段具有２套３辊机组，控温轧制和线热处理设备。对该工艺技术进行了优化，以轧制冷镦钢，滚珠轴承钢和阀门钢。