高线轧机轴承故障的分析

针对高线轧机减速机齿轮轴的轴承故障现象,进行受力分析及计算,发现事故原因为轴承承载能力过低,只有在保证现有减速机结构尺寸不变的情况下,对齿轮轴固定端轴承进行改造,采用进口轴承,才能从根本上避免减速机故障的发生.     

轧机轴承寿命的预测

以太钢热铸机厂工作辊轴承为例,观察发现其失效形式及工作寿命通过其它献并未很好解决,因此提出建立一套亲的物理模型来预测其寿命,经比较,这种新方法更加适用于本厂,并为预测寿命提供了可靠的保证。     

梅山热连轧R6轧机主电机轴承故障振动分析

运用ＣＲＡＳＶ４．３随机信号振动分析系统，对Ｒ６轧机主电机轴承舔瓦、烧瓦故障进行综合振动分析，作出了分析结论，并进行了修复改进，取得了显著效果。     

应用振动分析法诊断轴承故障

本文通过两个诊断轴承故障实例,说明了应用振动分析法判断轴承故障的准确性。     

油膜轴承在轧钢机上的应用

本文介绍了油膜轴承的原理和特点，并列举了两个在轧钢机上的应用实例。     

浅析轧机轴承的故障及预防措施

结合轧机轴承的结构特点以及工作条件，介绍了轴承在装配、使用与维护等过程中的注意事项和相关要求，分析了轴承运转过程中易出现的故障及预防措施。     

设备故障诊断技术在水泵中的应用

结合设备故障诊断技术分析方法,针对2^#清水泵在运行过程中振动的劣化趋势,进行故障诊断分析,确定轴承内圈存在问题,并通过更换轴承和叶轮,解决了水泵振动异常问题,使机组恢复正常运行。     

高线轧机典型故障的时频特征分析

针对高速线材轧机传动零部件的突发故障，开展基于振动测试的故障诊断研究可以有效加以避免。结合设备的结构特点，根据离／在线监测系统采集的振动信息，采用时频分析法可以有效捕获其中的故障特征。结果表明，各种时频分析方法对零部件类型的敏感程度有所差异。其中，高阶的时域指标是识别轴承类故障的有效手段，而转轴类故障的识别和判断相对复杂一些。     

精轧机锥箱滚动轴承的故障诊断

通过设备巡检系统采集精轧机锥箱滚动轴承的振动数据,并对该数据进行技术分析,准确地找出故障原因,预知故障并及时检修。     

滚动轴承间隙大的振动诊断及应用

针对滚动轴承间隙大这种旋转部件配合松动故障,结合振动机理,提出了该故障的具体振动特征,同时对现场案例进行了振动分析。结果表明,使用该方法可对此故障进行较为准确的诊断,能够满足工程生产实际的需要。     

轧机轴承使用寿命影响因素分析

在评定轧机轴承额定寿命的基础上,讨论分析了影响其使用寿命的内因和外因。通过对早期失效轧机轴承的检测,具体分析了轧机轴承材质及工况条件对其使用寿命的影响,并提出了提高轧机轴承使用寿命的相关措施。     

振动监测技术在连轧机组齿轮箱状态管理中的应用与实践

轧机齿轮箱作为连轧机组的关键设备,对其运行状态的受控管理至关重要,但是仅依靠人工手动检测及个人经验判断,很难准确判断各零部件的实际运行情况及劣化趋势,更无法做到提前状态预知与及时更换。为了有效解决这一实际问题,通过安装在线振动监测系统,可对齿轮箱各零件的运转情况实现24 h连续监测,并通过数据对比分析,能提前掌握各零件的劣化趋势,也能在恰当的时间储备一定数量的备件,并有针对性的更换已出现劣化的零件,避免发生恶性设备事故。     

状态监测技术在精轧F2减速箱故障诊断中应用

针对鞍钢股份有限公司热轧厂1700生产线精轧F2减速箱振动幅值超标问题,利用先进振动分析仪CSl2130和SPM冲击脉冲采集器对精轧减速箱进行周期监测,应用状态监测与故障诊断技术进行分析,找出了导致减速箱振动超标的主要原因,制定预防措施,保障了设备稳定运行。     

六辊轧机轧制不锈钢技术展望

通过对六辊轧机的设备构成,轧辊、轧制油选用,厚度控制、板形控制的方式的探讨,指导六辊轧机实现不锈钢轧制。     

热带轧机轧辊轴承化改造实践

主要叙述通过对非金属衬开式轴承热带轧机机组的成品架轧机轧辊轴承进行了轴承化改造,从而使改造轴承化后的辊系与胶木瓦轧辊之间具有较好的互换性,并达到了生产多种规格热轧带钢产品的要求。     

倒频谱分析在滚动轴承故障诊断中的应用

以鞍钢股份有限公司线材厂精轧区域设备为例,简要分析了倒频谱在滚动轴承故障诊断中应用的可行性,并列举了增速机和吐丝机2台设备滚动轴承故障诊断的应用实例。