汽车关键零部件的寿命定量设计

汽车关键件疲劳寿命定量设计是一种现代设计方法，它把定量疲劳寿命理论和试验相结合，使疲劳寿命由定性设计提高到定量设计，提高了设计水平，对于汽车制造商来说极具经济价值。     

无油润滑压缩机动态虚拟设计

在分析压缩机产品CAD技术现状的基础上，介绍了开发无油润滑压缩机动态虚拟设计系统的基本思路及其方法和流程，提出了压缩机虚拟设计系统的体系结构，就虚拟设计过程中涉及到的关键技术进行了专门研究和探讨，进一步指出了动态虚拟设计是压缩机CAD技术发展的一个重要方向。     

机械可靠性设计的内涵与递进

机械可靠性设计的基本任务是在故障物理学研究的基础上,结合可靠性试验以及故障数据的统计分析,提供实际计算的数学力学模型和方法及实践.这样就可以在机械产品的研制阶段,估计或预测产品在规定工作条件下的工作能力状态或寿命,保证产品具有所需的可靠性.结合现代数学力学理论,系统地阐明机械可靠性设计、机械动态可靠性设计、机械可靠性优化设计、机械可靠性灵敏度设计、机械可靠性稳健设计等系列可靠性设计理论与方法内涵与递进,力图为解决我国机械工程领域可靠性设计核心技术缺乏的问题指明路线与途径以及为形成产品自主研发能力提供技术服务和储备,对工程实际的机械可靠性设计提供系统成组的理论与方法,可以为机械行业提供可靠性分析与设计的技术服务.     

机载液压系统寿命预测与估计

寿命预测和估计是机载液压系统健康管理的核心难点。综述了机载系统寿命预测与估计常用方法,针对长寿命机载系统不可能在出厂前给出准确寿命,提出动态数据更新的粒子滤波寿命估计方法。建立机载液压系统多场耦合作用下性能退化规律,将研制寿命试验的累积损伤表征在退化状态内部,实际飞行数据通过贝叶斯滤波动态更新到寿命估计模型中,考虑余度液压系统多退化状态增广,给出动态机载液压系统寿命预测与估计方法,实现机载液压系统高精度寿命估计。     

动态测量系统均匀设计理论研究

在建立全系统“白化”误差模型的基础上,依据动态误差分解与溯源的结果,提出了动态系统均匀设计的理论和基本方法。首先根据动态系统总精度损失规律,采用神经网络误差分解方法,得到各组成单元的精度损失函数。通过对各单元精度损失的不均匀性和不合理性分析,按照等寿命设计原则,对系统薄弱环节的精度损失函数进行了均匀设计建模,指出了提高系统寿命的途径和方法。仿真实例证明,该理论与方法是正确的、有效的。     

基于装配模型的冲模CAD系统变型设计

主要研究了在基于装配的冲压模具开发中，冲模变形设计所涉及到的的主要问题，提出了使用由模具结构骨架和冲压件特征骨架来构造冲压模具CAD系统的装配模型的顶层骨架。通过装配顶层骨架来支持装配设计环境下设计信息的动态传递；正确和灵活的表示各子装配和零件间的基本特征以及相关联性和依赖性；并与参数化设计技术结合传递设计信息到下层的各个子系统。该方法可以充分支持模具结构的变形设计，减少冲模CAD系统模具装配结构的分类，使得系统的开发结构更加清晰并易于实施。     

高速带式输送机的计算机辅助动态设计

运用计算机仿真技术分析了带式输送机在高速运行状态下的动态特性以及输送机配置对提速的影响。介绍了“带式输送机辅助动态设计系统”的功能与结构，该系统根据设计者的输入配置输送机参数，并对输送机在各种速度下的运行状态进行动态仿真计算，记录各种配置下输送机的动态特性，作为高速输送机动态性能设计的辅助手段。     

减速器参数化设计、分析与虚拟实验技术

总结了减速器传统设计中主要考虑的问题、存在的问题以及发展趋势，根据现代的计算机辅助设计技术、先进设计技术、有限元分析技术以及动态虚拟仿真技术，利用VB等编程软件，在AutoCAD2000和3DMAX等应用程序的平台上结合数据库技术开发出一种减速器设计系统。并介绍了该系统具有的良好性能。     

汽车设计中的疲劳寿命估计方法及其最新发展

介绍了疲劳寿命估计方法在汽车设计中的应用，包括传统试验方法、有限元法和动态应变场的模态分析方法。以及国内外疲劳寿命估计方法在汽车设计中应用的析发展情况和未来发展趋势。     

电网相量同步动态监测系统

介绍了基于GPS（全球卫星定位系统）和现代通信技术发展起来的一种全新的电网监测和控制手段——全网相量同步动态监测技术和应用该技术实现的电网相量同步动态监测系统的构成，并就该系统中相量测量装置（PMU）的设计原则和核心算法，以及系统通信方式的选择等关键技术进行了研究，同时对全网相量同步动态监测技术的应用前景进行了探讨，重点介绍了其在系统动态过程监测、不稳定预测、系统状态估计和失步保护与故障定位等方面的应用。     

油田用高压注水泵的定制寿命设计

定制寿命设计方法将机械产品设计判据由强度的定性设计提高到寿命的定量设计。研究并掌握该设计方法对提高机械设计水平有重要意义,也是降低产品成本,提高产品市场竞争力的一个有力措施。这种设计方法可做到产品寿命参数的主动设计。本文结合高压注水泵进行了定制寿命设计分析,对高压注水泵关键零件进行了有限元静力学分析、模态分析、疲劳寿命分析和疲劳损伤分析等。结果表明,本文分析的高压注水泵具有足够的静强度和疲劳寿命,分析计算结果为进一步确定零件的尺寸、形状和精度等提供了有效的参考依据。     

基于结构疲劳寿命可视化技术的虚拟疲劳设计

介绍了大型图形用户界面有限元软件、疲劳寿命预测模型、疲劳寿命可视化方法等结构疲劳寿命可视化相关技术。分析了我国机械产品虚拟疲劳设计的应用现状和提高产品设计水平的迫切性；阐述了基于“全场”疲劳寿命可视化技术的产品虚拟疲劳设计构想。以有限元软件ANSYS为平台，采用自行开发的疲劳寿命可视化模块Fatigue／ANSYS对某飞机起落架框进行了疲劳寿命可视化分析及虚拟疲劳设计优化。     

电气CAD电原理图设计过程中汉字处理技术

本文提出了微机上电原理图设计的ＯＲＣＡＤ／ＳＤＴ和ＰＲＯＴＥＬ系统，以及机械，建筑的ＡＵＴＯＣＡＤ系统在图形状态下的汉字处理新技术。该技术能将宋体，仿宋体，楷体，黑体等字体的汉字以任意尺寸和方向写人图形。文中提出动态汉字库新概念，突破了微机内存的限制，实现了汉字点阵的无级缩放和圆滑处理，并支持各类型号的针打，喷打，激打及笔式绘图仪。     

预定寿命设计与等寿命设计的理论及方法研究

这里提出了“预定寿命设计”与“等寿命设计”的新概念，并就其设计理论和方法进行研究探讨，这对社会资源的节约和优化配置、降低生产成本、提高产品的经济效益和社会效益，以及丰富现代设计方法，指导消费方式，均具有不可估量的意义。     

基于LabVIEW的航空轴承摩擦学性能模拟实验系统

航空轴承具备高速、高载、高温的运行特性,在其服役过程中摩擦学的状态演变对其性能衰变有着重要的影响。为实现航空轴承摩擦学状态参数的动态监测,设计一种基于LabVIEW环境下的航空轴承试验台摩擦学性能状态模拟测控系统,通过人机界面（HMI）对航空轴承的服役过程进行环境的模拟预设,由驱动系统执行动作指令,过程中由动态监测单元获取实验过程中的摩擦学动态数据链,实现高性能测量、基于FPGA的高级分析与控制;并根据动态的数据链利用LabVIEW中的NI软运动技术,以获取更为贴合运行工况的真实模拟,实现PID控制到高级的动态智能控制系统。试验表明,设计的航空轴承试验台摩擦学性能测控系统,能够很好地获取航空轴承在复杂工况下的性能演变过程中的摩擦磨损信息,从而实现对航空轴承的动态性能评价。     

气象卫星扫描机构轴承寿命试验机

针对气象卫星扫描机构轴承的开发及试验需求，研制了气象卫星扫描机构轴承寿命试验机。介绍了试验机的主要技术参数及功能，该试验机由双真空罐设备主体、真空系统、电控系统组成，伺服电动机通过磁流体密封传动装置驱动真空罐中的齿轮装置，从而拖动试验轴承模拟扫描机构的往复摆动，基于动态抽真空法，采用分子泵对真空罐进行抽真空以模拟轴承在太空中的真空状态，并可在试验过程中实时监测轴承的摆动速度、次数、温升和摩擦力矩等情况，考核轴承性能及寿命。经装机试验测试，试验机的功能和指标满足轴承的试验要求。     

学科交叉融合 寿命定量设计——我国机械设计的当务之急

现代疲劳寿命设计技术是以电子技术（数字信息）和计算机技术（数字仿真）结合进入机械设计领域，将机械强度寿命由定性设计提高到定量设计的极有经济价值的机械工程实用技术。研究掌握此项高新技术是我国机械行业以设计技术上水平引导行业走出低谷，参与全球性竞争的当务之急。     

有限元技术在基于能量平衡的机床动态设计中的应用

结构动态系统的能量平衡是实现机床结构动态设计的主要依据。将有限元技术应用于基于能量平衡的结构动态优化设计中,在介绍结构动态系统能量分析方法的基础上,针对某平面磨床床身进行了结构动态分析。结果表明,该结构动态优化设计方法对找出机械结构的薄弱环节、结构的动态设计优化有指导作用,可推广到其它结构的动态设计中。     

基于Web的同步远程协同产品设计的实现

当前的协同设计主要是异步工作模式。从系统基础结构，相关到权限控制、自治式电子预约机制、源于动态活动链的同步产品造型及信息形成、设计资源集成等的使能技术和软件实现３方面论述了基于Ｗｅｂ的同步远程产品协同设计理论与实践环节，初步提出了一种不同于当前ＣＡＤ模式，基于“浏览器／服务器／数据库”３层集群结构，并能顺利进化到应用服务供应ＡＳＰ环境的新型ＣＡＤ模式。可以预计，该理论及原型的开发会促进电子商务在设计工程领域的应用。     

基于PCA和动态监测模型的刀具寿命在线检测技术

为了实现机械加工过程中刀具寿命在线准确识别,采用时域、频域和小波变换等信号分析方法,提取切削力信号和振动信号中与刀具寿命变化敏感的多个特征,系统输入特征向量通过主向量分析(PCA)方法根据累积贡献率进行优化选择;监测系统根据加工条件自动选择对应的,由两个寿命计算模型构成的动态监测模型,两个模型根据输出精度交替实现刀具寿命计算、在线学习和模型参数更新,最终实现了刀具寿命的在线预测。长期运行结果证明,建立的刀具寿命监测系统能够准确预测刀具的寿命状态,具有良好的自学习能力,在线计算速度高,具有较强的工业推广价值。