铝合金高速切削表面粗糙度的实验研究

使用硬质合金刀具对LY12高强度铝合金进行了高速精密切削试验。研究了切削条件、切削用量对加工表面粗糙度的影响。高速切削试验表明:提高切削速度与减小进给量有利于改善铝合金工件的加工表面质量;当切削速度超过某一范围后,随着切削速度的进一步提高,加工表面粗糙度的降低并不明显。     

高速切削表面粗糙度理论研究综述

表面粗糙度是评价产品精度和进行零件设计的技术要求之一，也是衡量切削加工性能的重要指标。对表面粗糙度的预报和控制，已受到国内、外研究学者的广泛关注。文中根据近几年来国内外研究进展情况，对表面粗糙度理论研究的相关问题进行了评述，并对今后研究的发展方向作了探讨。     

高速切削表面粗糙度研究进展

表面粗糙度直接影响机械零件的配合性质,表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封性、导热性及使用寿命,是评价产品精度和进行零件设计的技术要求之一,也是衡量切削加工性能的重要指标。表面粗糙度的影响因素、测量及其预报和控制,已受到国内外研究学者的广泛关注。本文根据近几年来国内外研究进展情况,对高速切削表面粗糙度研究的相关问题进行了评述,并对今后研究的发展方向作了探讨。     

ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变研究

轻质高强ZL109铝合金应用广泛,切削加工过程中易形成积屑瘤,导致加工表面粗糙度不受控。对ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变进行研究,通过改变背吃刀量和进给量,进行ZL109铝合金棒材切削加工,分析表面粗糙度的演变规律,并分析切削温度、表面微观形貌、切屑形态、刀刃损伤对切削表面粗糙度的影响规律。研究结果表明,加工表面粗糙度值随背吃刀量和进给量的增大而增大,且背吃刀量对表面粗糙度的影响较大。当进给量为0.25～0.5 mm/r,背吃刀量为0.25 mm时,加工表面粗糙度值最小,表面完整性最好,并且刀刃损伤程度最轻。     

模具钢高速切削表面粗糙度的试验研究

用硬质合金刀具对NAK80模具钢进行了高速精密切削试验,研究了切削条件、切削用量对加工表面粗糙度的影响。切削试验结果表明:提高切削速度与减小进给量有利于改善模具钢工件的加工表面质量;当切削速度超过某一范围后,随着切削速度的进一步提高,加工表面粗糙度的降低并不明显。     

高速铣削铝合金叶片表面粗糙度实验研究

使用硬质合金刀具对铝合金(2A70)叶轮进行了高速铣削试验.研究分析了不同的切削速度及进给量对叶轮叶片加工的表面粗糙度的影响.高速切削试验表明:切削速度的提高和每齿进给量的减少有利于改善加工表面粗糙度.但当切削速度超过某一定范围后,进一步提高速度,加工表面粗糙度的降低并不明显.     

高速铣削7050-T7451铝合金表面粗糙度研究

高速铣削广泛用于航空铝合金材料的加工,以7050-T7451铝合金材料为试验对象,运用正交试验方法分析研究了铣削该铝合金材料时,切削速度、切削深度、切削宽度和每齿进给量4个因素对表面粗糙度的影响规律,并通过多元非线性回归分析得出表面粗糙度的经验公式.研究结果表明:加工表面呈交叉织网状形貌,表面粗糙度随每齿进给量和铣削深度的增大而增大,随切削速度的增大而减小,切宽对铝合金表面粗糙度的影响不明显.铣削参数对表面粗糙度的影响显著性依次为:每齿进给量fz切削速度v轴向切削深度ap径向切削宽度ae.     

高速切削条件下难加工材料表面粗糙度影响因素析因研究

综合应用析因设计与均匀设计 ,在切削速度 118～ 314m/min范围内用Ti(Al,N)硬质合金刀具对难加工材料中硬度为 30HRC的马氏体不锈钢进行了高速端面铣削试验研究。在多元线性回归基础上建立了表面粗糙度与切削用量之间的经验公式。研究结果表明 ,高速铣削马氏体不锈钢时 ,每齿进给量、铣削深度和两者之间的交互作用是对表面粗糙度有显著影响的效应因素 ,所得经验公式的模型适合度检验结果较为理想。     

高性能铝合金高速切削关键技术研究

高速切削加工是数控加工发展的一个重要方向,根据高性能铝合金的使用性能,论述了铝合金加工中高速切削加工技术的应用及高速切削加工中的关键技术。     

导电加热切削改善加工表面粗糙度的研究

导电加热切削是在切削过程中,对工件和刀具导入电流的一种加热切削方法。它与普通切削方法相比,具有许多突出的优点,如提高刀具耐用度、减小切削力、改善加工表面粗糙度等等。本文试图通过实验对导电加热切削改善加工表面租糙度方面,进行一些研究和分析。 一、导电加热切削方法的原理 导电加热切削方法的研究是在CM6140型车床上进行的,采用单相整流滤波直流电源。图1为导电加热切削原理示意图。     

响应面法在高速加工切削参数优选中的应用

讨论了响应面法的原理及应用，结合回归统计建立了淬硬模具钢高速铣削表面粗糙度的经验公式，并分析了切削速度、进给率和轴向切削深度对表面粗糙度的影响规律，为高速加工切削参数的选择和表面质量的控制提供依据。     

高速铣削过程中表面粗糙度变化规律的试验研究

在高速铣削试验的基础上,研究切削速度与进给量对加工表面粗糙度的影响。     

基于粗糙度形成机理的曲面高速铣精加工参数选用

为在曲面精加工中获得理想的表面粗糙度,通过分析表面粗糙度的形成机理,建立了粗糙度与走刀行距、进给率关系的数学模型;通过实验,建立了高速曲面铣削时粗糙度与加工倾角、主运动线速度关系的图谱,实现了在生产过程中按照加工目标的表面粗糙度确定相应的走刀行距、进给率、加工倾角、主运动线速度等加工参数.研究结果表明,该研究对提高加工...     

Modeling of vapor-to-melt ratio in laser cutting aluminum alloy sheet

To study the regular pattern of vapor-to-melt ratio in laser cutting sheet metal, a physical model of vapor-to-melt ratio is developed to demonstrate the material remove forms of vaporization-melt in cutting area and the state of energy and mass flow in the molten layer. Variation of vapor-to-melt ratio with laser power and cutting velocity is obtained by laser cutting of 6063 aluminum alloy sheet. The 0.5-mm sheet thickness is carried out on a JK701H Nd:YAG pulse laser cutting system by simulating under the regression correction of cut radius. Observation on the cut samples with different parameters (65 W, 85 W, 105 W varied with laser power increasing, and 2.2 mm/s, 2.0 mm/s, 1.8 mm/s with decreasing of beam cutting speed) and the calculations show that vapor-to-melt ratio increases (0.595–1.995, 0.672–2.631, 0.787–4.171) with laser power (65 W–110 W) and decreases with cutting velocity (1.8 mm/s–2.4 mm/s). At the same time, the laser cutting quality increases with vapor-to-melt ratio and the decrease with thickness of residual molten layer. The results show good agreement between vapor-to-melt ratio model and experiments. The analysis verifies that this model is feasible and it makes contribution to laser precision cutting.     

硬车代磨表面粗糙度试验研究

使用硬质合金刀具、陶瓷刀具和PCBN刀具对渗碳淬硬钢20CrMnTi进行干式车削试验,通过测量不同切削条件下的表面粗糙度值,得出切削速度、进给量对表面粗糙度的影响规律,验证了以车代磨的干式切削渗碳淬硬钢20CrMnTi的可行性.     

高速铣削过程中表面粗糙度变化规律的试验研究

在高速铣削试验的基础上 ,研究分析切削速度与进给量对加工表面粗糙度的影响。试验数据表明 ,切削速度的提高有利于改善加工表面粗糙度 ,当切削速度超过某一范围后 ,随切削速度的进一步提高 ,加工表面粗糙度的降低并不明显 ,有时还会使表面粗糙度增加。根据试验结果 ,对具体工件材料与刀具材料匹配选择合理的切削速度与进给量范围 ,可以获得最小加工表面粗糙度值     

Tool wear and its effect on surface roughness in diamond cutting of glass soda-lime

For the technology of diamond cutting of optical glass, the high tool wear rate is a main reason for hindering the practical application of this technology. Many researches on diamond tool wear in glass cutting rest on wear phenomenon describing simply without analyzing the genesis of wear phenomenon and interpreting the formation process of tool wear in mechanics. For in depth understanding of the tool wear and its effect on surface roughness in diamond cutting of glass, experiments of diamond turning with cutting distance increasing gradually are carried out on soda-lime glass. The wear morphology of rake face and flank face, the corresponding surface features of workpiece and the surface roughness, and the material compositions of flank wear area are detected. Experimental results indicate that the flank wear is predominant in diamond cutting glass and the flank wear land is characterized by micro-grooves, some smooth crater on the rake face is also seen. The surface roughness begins to increase rapidly, when the cutting mode changes from ductile to brittle for the aggravation of tool wear with the cutting distance over 150 m. The main mechanisms of inducing tool wear in diamond cutting of glass are diffusion, mechanical friction, thermo-chemical action and abrasive wear. The proposed research makes analysis and research from wear mechanism on the tool wear and its effect on surface roughness in diamond cutting of glass, and provides theoretical basis for minimizing the tool wear in diamond cutting brittle materials, such as optical glass.     

曲面铝合金锤击平整技术研究

以曲面铝合金为例,利用工业机器人锤击的方式对曲面类零件表面进行平整,并探究各锤击工艺参数对其表面的粗糙度、硬度及表面形貌的影响.将锤击装置装夹到工业机器人上,控制工业机器人以矩形光栅式运动路径对曲面铝合金表面进行锤击加工,并对锤击后表面的粗糙度、硬度及表面形貌进行测量观察.结果表明:经锤击加工后的铝合金表面粗糙度可达0...