异步轧制驱动的等通道转角大应变技术

针对同步轧制驱动等通道转角大应变技术中主动轮扭矩与总扭矩之比过大的问题,采用有限元软件Defrorm-3D研究了异步轧制对轧制驱动等通道转角大应变技术的影响,分析了工件的大应变过程.结果表明:采用下轮比上轮转速低的异步轧制驱动,能够降低主动轮扭矩;与同步轧制驱动相比,可有效缓解主动轮扭矩与总扭矩之比过大这一现象,但其产生的有效应变有所降低.当下轮的转速在0.1 rad/s或以下时,工件的形貌较为光整;反之工件表面则出现严重的凹凸不平,甚至出现局部开裂现象.在对称转速下,当下轮比上轮的转速低时,装置的能耗特性低.     

摩擦与通道夹角对轧制驱动等通道转角大应变技术的影响

运用有限元软件DEFRORM-3D对轧制驱动等通道转角(R-ECA)大应变技术进行了仿真模拟(所用轧制辊对数为4),分析了工件的大应变过程,重点研究了轧制驱动辊与工件间的摩擦(摩擦系数分别为0.15,02,0.3,0.4,0.5,0.6和0.7)和模具通道夹角(角度分别为90°,95°和100°)对工件顶镦镦宽变形、有效应变、加工后形貌、轧制驱动辊扭矩(驱动力)以及大应变技术能量消耗的影响。结果表明,工件的变形可依次分为轧制变形、圆弧过渡通道内的顶镦镦宽变形和转角通道内的剪切变形3个主要区域。摩擦系数的增大使大应变技术驱动力增大,模具通道夹角的增大使工件更加容易通过模具通道,这些均促使工件由于驱动力不足而导致的打滑及在圆弧过渡通道内的顶镦镦宽变形现象明显下降。摩擦系数和模具通道夹角对最终有效应变的影响主要取决于打滑和顶镦镦宽现象。工件的形貌随着摩擦系数的增加出现凹凸不平甚至局部开裂缺失现象,但在模具通道夹角较大时,摩擦系数对工件形貌的影响较小。3种模具结构的能量消耗均在摩擦系数为0.3～0.5时达到最低,此时工件的打滑现象和凹凸不平及局部开裂现象都处于一个较低的水平,减小了能量消耗。     

AZ31镁合金大压下率轧制的研究

对AZ31镁合金的大压下率轧制进行了研究,分析进行大压下率轧制的途径,并对轧制后材料的微观组织和力学性能进行分析.研究发现只要选用合适的工艺条件,AZ31镁合金可以进行大压下率轧制.在300℃和400℃温度下大压下率轧制得到的AZ31镁合金,都具有细小均匀的微观组织和良好的力学性能.     

大锻件内部空洞的锻合压下率

采用大变形热力耦合有限元法模拟了圆柱体锻件心部空洞的热锻闭合压下率。基于数值模拟结果 ,分析了影响空洞闭合的主要因素及其影响规律 ,构造了考虑各种影响因素在内的锻合压下率计算公式。应用该公式得到的心部锻合压下率与有限元计算结果的相对误差不超过 6 % ,从而在计算锻合压下率时可代替有限元法 ,便于工程技术人员应用     

等通道转角挤压过程的应变计算方法

等通道转角挤压(ECAP)是一种制备细晶材料的新工艺.对不同截面积长宽比的纯铝工件等通道转角挤压过程进行了三维刚枯塑性有限元分析,建立了考虑体积参数影响的平均应变的计算方法.     

压下率对冷轧铝板表面质量的影响

本文研究了压下率对冷轧板材表面的粗糙度、光亮度(含退火状态)及显微形貌的影响,对制定合理的压下规程、提高冷轧板材表面质量是有益的。     

EH47钢连铸坯热芯大压下轧制应变诱导析出行为

研究了EH47微合金钢连铸坯经传统轧制和热芯大压下轧制后室温下的组织和析出相形貌,并采用MMS-200热模拟双道次压缩实验研究了其经热芯大压下轧制后的第二相粒子应变诱导析出行为。结果表明:热芯大压下轧制后EH47微合金钢连铸坯的芯部铁素体尺寸较传统轧制的芯部铁素体尺寸明显减小;热模拟双道次压缩实验表明,热芯大压下轧制后,EH47微合金钢的应变诱导析出第二相粒子在位错、晶界、亚晶界上沉淀析出,在一定程度上起到钉扎晶界并阻碍再结晶晶粒长大的作用。     

AZ31镁合金大压下率轧制条件下组织与性能

热轧态AZ31镁合金板材进行单道次大变形异步轧制,对轧制后的镁合金板材进行显微组织、力学性能分析.研究结果表明,随着压下率的增大,板材的晶粒得到显著细化,压下率为36.4％时,晶粒从10.9μm细化至3.8μm.随着晶粒的细化,抗拉强度逐渐提高,伸长率则呈线性下降,含有较多孪晶时,合金在变形时容易在材料内部形成裂纹源,...     

用大压下率轧制1030B合金空调箔的工艺

介绍了本公司在冷轧机上用大压下率轧制1030B合金空调箔的工艺改进过程。该工艺已执行三年，稳产1030B合金空调箔坯料38000t，发掘了冷轧机的潜能，轧机效率提高16％以上。     

压下率对铁素体区轧制高强IF钢组织及性能的影响

通过拉伸试验检测力学性能,用金相显微镜观察高强IF钢热轧态及退火态的纤维组织,并用透射电镜观察试验钢中的析出相粒子.在640℃终轧温度下,铁素体区轧制总压下率由60%升高到81%,高强热轧IF钢板的屈服强度为150～180 MPa,抗拉强度为312～321 MPa,屈强比为0.48～0.56,总伸长率为26.4%～31.2%,元值为0.22～0.23,而r值则由1.41降低到1.01,|Δr|则由0.625降低到0.133.结果表明.轧制总压下率对热轧高强IF钢的屈服强度、抗拉强度、总伸长率以及n值影响较小,但是对r值和平面各向异性值△r的影响非常大.铁素体区轧制总压下率的增大使得高强IF钢热轧板中动态再结晶的驱动力增大,发生动态再结晶晶粒的数目增多,从而导致形变织构的减弱和后续退火再结晶驱动力的减小.同时,随着铁素体区轧制总压下率的增大,高强IF钢退火再结晶程度降低以及析出的粒子变细.     

Mg-3Y合金大应变量轧制过程中的孪生辅助动态再结晶及组织演变

采用预挤压加单道次大应变量热轧制的方法制备了Mg-3Y（质量分数,%）合金板材。并研究了大应变量轧制过程中不同孪晶类型对合金动态再结晶（DRX）及组织演变的影响。结果表明,在挤压比为8:1的预挤压过程中,合金内部发生了几乎完全的动态再结晶。而在接下来的大应变量热轧制过程中,孪生变形尤其是■压缩孪晶及■双孪晶在协调合金的塑性应变中发挥了重要作用。此外,大量动态再结晶在压缩孪晶及双孪晶内部发生,并扩展到非孪晶区域,有效缓解了轧制过程中的内应力集中。上述2个过程对提高合金在大应变量轧制中的成形性均起到了促进作用。     

模具拐角对工件间推挤式等通道转角挤压技术的影响

运用有限元软件DEFORM-3D研究了ECAP模具拐角对工件间推挤式等通道转角大应变技术的影响.结果表明:载荷的最大值随模具拐角增大而减小；模具拐角是影响工件接触区形变的主要因素；另外,与单个工件等通道转角大应变技术相比,工件间推挤式等通道转角能显著提高工件应变均匀性.     

冷轧压下率对连续退火Ti-IF钢组织和深冲性能的影响

以工业生产的Ti-IF钢热轧板为研究材料,结合连续热镀锌线的工艺特点,采用实验室冷轧、盐浴退火方法和金相、X射线织构测试和力学性能检测等分析手段,研究了冷轧压下率对组织、织构和深冲性能的影响规律。试验结果表明,随着冷轧压下率从60%提高到90%,冷轧态α取向线上的取向密度不断增强,主要形成了{223}〈110〉和{114}〈110〉织构,γ取向线上的{111}〈011〉和{111}〈112〉织构亦有所增强;退火后铁素体晶粒尺寸从9.0级细化到10.5级,导致强度(特别是屈服强度)有所增加,η_(90°)值有所降低。试验钢退火后仍具有较强的{223}〈110〉和{114}〈110〉织构,此外,随着冷轧压下率从60%提高到80%,{111}〈110〉和{111}〈112〉织构有增强的趋势,且{111}〈110〉织构比{111}〈112〉织构强,r_(90°)值有所提高;当冷轧压下率进一步提高到90%时,{111}〈112〉织构明显增强,但{111}〈110〉织构变化较小,导致{111}〈112〉织构比{111}〈110〉织构强,使r_(90°)值反而有所降低,这与γ织构分布变化导致制耳分布曲线由典型的4制耳特征转变为6制耳特征有关。     

Ti/TiAl复合板大压下率热轧复合行为及组织性能研究

采用大压下率包套热轧法成功制备了界面无缺陷的Ti-6Al-4V(质量分数,%)/Ti-43Al-3V-2Cr(原子分数,%)复合板,并对复合板的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明,界面区域无明显缺陷,成功避免了Kirkendall现象。复合板界面厚度约为230μm,根据相组成不同,可将界面分为2个区域,其中1区域为近Ti-6Al-4V合金界面处,主要由α/α₂+β/B2组成;界面2区域为近TiAl合金界面处,主要由α/α2+β/B2+γ组成。界面区域组织是由于Ti-6Al-4V合金中Ti元素扩散到TiAl合金层以及TiAl层的Al和Cr元素扩散到Ti-6Al-4V合金层所致。测试了复合板的界面维氏硬度和不同加载方式的三点抗弯强度。结果表明,界面1区域具有最高的显微硬度,横向试件垂直表面加载时复合板表现出最佳的抗弯能力,抗弯强度达到1150.82 MPa。基体和界面区域均为脆性断裂,界面结合处未发生断裂。     

加磷高强IF钢的最优冷轧压下率确定

为了确定加磷高强IF钢的最优冷轧压下率,以工业生产的加磷高强IF钢热轧钢板为试验材料,在实验室进行了冷轧试验和盐浴退火试验,研究了冷轧压下率对试验钢显微组织和力学性能的影响。结果表明：在试验条件下,试验钢冷轧压下率为50%～80%,退火温度为820～850℃时,再结晶完成;随着冷轧压下率的增加,晶粒变得细小均匀;冷轧压下率为50%～80%,退火温度为850℃时,屈服强度为160 MPa左右,抗拉强度为345 MPa左右,延伸率为35.0%左右,塑性应变比r值和应变硬化指数n值都较高,r值为1.5左右,n值为0.30左右。最终确定工业生产中最优冷轧压下率为60%～70%。     

轧制变形对Mn13组织及性能的影响

利用光学显微镜、透射电子显微镜和HD-187．5型硬度计对高锰钢在不同轧制应力条件下的组织和性能进行了分析和研究。结果表明：随形变量的增大，位错密度增加，组织中孪晶的数量明显增加，晶粒细化。高锰钢的硬度随着形变量的增加而增大。说明大量的孪晶变形、孪晶和位错之间的交互作用是高锰钢产生应变硬化的主要原因。     

轧制变形对Mn13组织及性能的影响

利用光学显微镜、透射电子显微镜和HD-187.5型硬度计对高锰钢在不同轧制应力条件下的组织和性能进行了分析和研究。结果表明:随形变量的增大,位错密度增加,组织中孪晶的数量明显增加,晶粒细化。高锰钢的硬度随着形变量的增加而增大。说明大量的孪晶变形、孪晶和位错之间的交互作用是高锰钢产生应变硬化的主要原因。     

冷轧薄带钢轧制工艺研究

针对攀枝花新钢钒股份有限公司冷轧厂冷连轧机组在生产薄带钢（出口厚度≤0．35mm）时成品机架出现振动打滑现象进行了分析。认为其产生原因是轧制力急剧增加造成的。为此，对以轧制出口厚度为0．33mm为代表的薄带钢轧制工艺进行了优化，实现了薄带钢的工业性生产。     

全连续棒材无孔型轧制技术的开发与应用

介绍了为解决轧制多品种产品时有孔型轧制存在的问题,先后在2条棒材生产线进行了无孔型轧制试验,并在第2条棒材生产线上基本实现了全连轧。较详细地介绍了其机架及孔型配置情况。实践结果表明,无孔型轧制在节能、降耗、提高生产率等方面具有显著效果。