水壶壶盖带嵌件注塑成型模具设计

结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求,设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模,设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模,使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题,使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要,模具模架结构改进为假三板结构,分2次分型打开,第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动,第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理,较好地实现了塑件的自动化生产。     

基于CAE技术的汽车前面板注塑成型工艺优化

注塑成型工艺参数在塑料制品零件的制造过程中非常重要。采用田口试验方法,基于CAE技术,对前面板的注塑成型工艺参数进行优化。以翘曲变形为优化目标,以工艺参数熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间为变量,以田口试验的方法来求解最优的工艺方案。比较优化方案和初始工艺方案,结果表明,通过工艺优化,使前面板的Z方向的变形从0.8mm降至0.5mm。     

汽车A柱装饰条带金属嵌件包胶注塑模具设计

通过对汽车A柱装饰条零件特性进行分析,讨论了带金属嵌件且需二次包胶注塑的模具设计与注塑成型要点.浇注系统基于Moldflow分析,优化设计了浇口排布及浇口结构.针对金属嵌件包胶注塑的嵌件定位及顶出方式,采用“筋柱+勾形扁顶”等特殊结构,确保了产品质量,提高了注塑生产的稳定性.     

注塑成型CAE分析中的数值建模技术

结合具体实例,归纳了在使用CAE软件进行注塑CAE分析的过程中所涉及到的建模技术和经验,主要包括网格尺寸和数目的控制、几何模型的简化处理、注塑分析软件与其它软件前处理模块的联合使用、自有数据库的建立和工艺参数的选择等。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

壳体SMC模压模具螺纹嵌件保护结构设计

根据模压成型工艺及带嵌件制品结构特点,设计了预埋螺纹嵌件保护结构,在合模过程中对螺纹嵌件的螺牙进行保护,确保了模压制品金属螺纹部分的清洁,省去了后续嵌件螺牙清理的工序,提高了模压件质量。     

彩头嵌件注射模设计与制造

介绍了经管的彩头嵌件注射模的主要结构、组合式型腔的设计及制造工艺。     

脚踏塑件注射模嵌件定位的结构设计

分析了脚踏塑件的工艺特点,介绍了成型该塑件的注射模结构设计及一种嵌件定位的机构,阐述了该模具的工作过程。     

汽车仪表板左下护板的翘曲变形优化

以某汽车仪表板的左下护板为研究对象,用Moldflow Plastic Insight软件对塑件成型的保压曲线和塑件的修模方案进行优化,根据计算机辅助分析结果,对成型工艺和模具进行相应的修改。实际注射成型效果表明,改进后的成型工艺和模具结构对塑件的翘曲变形有明显的改善作用,塑件质量达到设计要求。     

基于Moldflow的汽车装饰件优化设计

针对汽车中大型装饰件在注射成型时的变形问题,通过三维建模,采用Moldflow模拟分析软件,探讨加强筋设计对装饰件变形的影响,获得最佳的加强筋设计方案,避免频繁地修改塑件结构,提高了塑件的成型效率。     

基于数值模拟的汽车线槽注塑模浇注系统优化

利用Moldflow软件对汽车线槽注塑成型过程中浇注系统进行分析,分析了热流道和普通流道的充填时间、最大注射压力、冻结时间、锁模力和剪切速率。通过模拟结果得到了热流道的最佳浇注系统。实践表明,经过对汽车线槽注塑模浇注系统数值模拟优化,大大缩短新产品的开发周期和费用,提高了生产效率和质量。     

Moldflow在塑件翘曲分析中的应用

借助Moldflow软件强大的模流分析功能,对塑件平面度进行了分析,并通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优的设计方案。有效地简化了设计过程,提高了设计效率,降低了模具的报废率,具有很强的实用性。     

带金属嵌件的塑料花键体积收缩率分析

用Moldflow软件分析注射在金属轴上的nylon12塑料花键的体积收缩率,并借用Minitab软件进行试验设计和分析,通过信噪比和极差分析,得到最优的工艺参数,将试验所得的参数用于企业的实际生产,生产的塑料花键的注射过程能力高于行业标准值,说明工艺参数优化是有效的。     

塑件结构对气辅注射成型的影响

以转角结构作为研究对象,通过改变塑件几何结构尺寸,利用Moldflow软件对塑件成型工艺过程进行模拟。在相同的成型工艺参数下,研究了手指效应、气道穿透长度、熔接痕等气辅成型质量主要参考指标受塑件结构影响的规律,发现通过改变基板的厚度使气道两侧基板中熔体的流动平衡,可以减少气体的薄壁穿透,缩短熔接痕的长度,改善了塑件的成型质量。     

基于Moldflow的汽车保险杠浇注系统优化设计

以某汽车保险杠成型为例,用Moldflow软件模拟2种不同方案下塑件的注射成型过程,对比分析熔体流动填充状况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度分布与塑件可能产生熔接痕、气穴、翘曲变形等模拟结果,找出了其中的较优方案,并用于指导生产,获得了高质量的塑件。     

带金属嵌件的薄壁塑件注射成型分析与优化

分析了带金属嵌件的薄壁塑件注射成型工艺与模具设计要点,利用CAE技术对铁框和塑框一体注射成型件的翘曲变形进行分析,得出不同材料属性与塑件结构是引起塑件翘曲变形及塑铁分离的主要原因,并通过调整注射温控系统和塑件结构的方法实现优化,最终成型出符合质量要求的塑件。     

利用Moldflow对汽车线槽注塑模冷却系统分析及优化

利用MPI／Cool—Flow—Warp模块对汽车线注塑模冷却系统进行了模拟分析,对结果的对比选定了较优的设计方案,在较优方案的基础上开展了进一步的优化。通过模拟进行了验证,得到了最终优化的冷却系统方案。     

某高强板汽车结构件多工位级进模结构分析

以某高强板汽车结构件多工位级进模为研究对象,对基于载荷映射的模具结构分析方法进行了研究;利用有限元分析软件Deform 3D进行了冲裁成形过程的模拟和模具应力分析,获得了模具刃口附近的受力区域;在ANSYS Workbench中对该受力区域施加载荷,对模具结构进行了分析,对模具强度进行了校核。结果表明,该分析过程能较好地显示模具结构的受力和变形情况,为优化模具结构提供了依据。