头部链轮体的铸造工艺设计与计算机模拟

应用ViewCast软件对头部链轮体铸件进行充型及凝固过程模拟,预测到在铸件的轮缘和轮毂处易产生缩孔,缩松等铸造缺陷.通过对铸件结构分析.采取放置冒口和冷铁的工艺措施,消除了缩孔、缩松等缺陷.     

转K6摇枕铸造工艺模拟及优化

为消除或减少以原铸造工艺生产的转K6摇枕铸件存在的缩孔和缩松等缺陷,利用华铸CAE铸造凝固模拟软件进行工艺优化,通过实际生产验证,发现铸件的缩孔和缩松等缺陷已基本消除,铸件质量明显改善。     

精铸件缩孔缩松的数值模拟分析及工艺优化

以精铸件缩孔、缩松为例,针对生产中出现缺陷的铸件,采用ProCAST分析软件对原铸造工艺进行了凝固模拟,找出了缺陷产生的原因,提出了工艺优化方案,并设计了新的铸造工艺。对新工艺模拟结果表明,铸件内部缺陷消除。按新工艺试制后的零件内部缺陷被消除,与模拟结果吻合较好。     

View Cast软件在星轮铸钢件铸造工艺优化上的应用

生产过程中发现星轮铸钢件有缩孔、缩松缺陷.运用ViewCast软件对其铸造工艺及凝固过程进行模拟.分析了缺陷形成的原因.根据模拟结果,再用V-Cast软件冒进行口尺寸改进、优化工艺的模拟.结果表明:优化工艺中的冒口尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量.     

φ1300立式磨底座的铸造工艺改进

运用V-Cast软件对铸钢件φ1300立式磨底座铸造工艺进行凝固过程模拟,分析缩孔、缩松缺陷产生的原因.根据模拟结果,添加了冒口和保温材料,以优化工艺;最终获得了合适的工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量.     

基于AnyCasting大型薄壁鞍座铸造工艺优化

针对大型薄壁铸件鞍座铸造过程中易产生缩松、缩孔缺陷等问题,基于AnyCasting模拟软件对鞍座的充型和凝固过程进行了模拟。根据模拟结果分析缩松、缩孔缺陷的位置分布,发现铸件内部有缩松、缩孔现象产生,并通过实际浇注试验对比缺陷位置以验证模拟结果的可信性。采用在热节位置添加内冷铁的改进方案,结果表明,原缺陷产生位置在凝固过程中优先凝固,消除了缩松、缩孔缺陷,为类似薄壁铸件实际生产提供相应指导。     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

基于数值模拟的大型薄壁铝合金件差压铸造工艺设计

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔（松）等缺陷。     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

水轮机转轮体铸造工艺设计与优化

分析了水玻璃砂铸造低合金钢水轮机转轮体的工艺特点,对铸造工艺方案进行设计与优化。采用Solid Works软件对铸件进行三维实体建模,利用Any Casting软件对铸件充型过程的流场及温度场进行数值模拟。确定最终铸造工艺,并通过实验进行验证。研究结果表明:转轮体铸件选取阶梯式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。采用优化后的铸造工艺设计方案生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

ZL101A后罩架砂型铸造工艺设计及优化

采用传统的砂型铸造方法对后罩架的工艺进行了设计。利用View Cast软件对铸件充型、凝固过程进行数值模拟,预测铸件可能产生缺陷的位置,分析了缺陷产生的原因,对初始工艺方案进行优化。结果表明,充型过程平稳,凝固过程有序,但铸件厚壁处存在缩孔、缩松缺陷。优化后的铸造工艺能够消除缩孔、缩松缺陷,从而获得合理的工艺方案。实际生产的铸件,力学性能满足使用要求。     

转子支架铸造工艺研究

某电站的转子支架尺寸较小,采用铸造方式生产。其筋板交错排布显现放射性结构,给铸件凝固过程的补缩带来了困难,使铸件在筋板交叉处容易出现缩孔、缩松等铸造缺陷,以至于铸件不能达到使用要求。通过工艺分析、优化设计,使铸件缩孔、缩松等铸造缺陷消除,从而生产出合格的铸件。     

薄壁铝合金铸件低压铸造的数值模拟与工艺优化

利用ViewCast软件研究了薄壁铝合金筒状铸件的低压铸造充型凝固过程,获得了低压铸造过程中温度场、流动速度场的分布.模拟结果显示,铸件上法兰处将产生缩孔、缩松缺陷.根据模拟结果及理论分析改进初始工艺,在产生缺陷的上法兰处安放冒口.对改进后的工艺重新进行模拟,结果表明,冒口有效地补缩了上法兰部位,消除了缩孔、缩松缺陷.     

Z-Cast软件在轮毂铸钢件铸造工艺改进上的应用

轮毂铸钢件在生产过程中被发现有缩孔、缩松缺陷.运用Z-Cast软件对其铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因.在此基础上,通过Z-Cast软件不断调整冒口、浇注系统的尺寸和结构,并进行充型和凝固模拟,最终获得了合适的工艺.结果表明:最终工艺中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,有效解决了生产过程中出现的问题,保证了铸件质量.     

铸造CAE技术在精密铸造生产中的应用研究

针对企业生产中某精铸产品普遍存在的缺陷,采用铸造CAE有限元分析软件Procast对原铸造工艺进行了数值分析,模拟结果显示铸件内部有两处容易产生缩孔、缩松,其位置及大小与实际生产吻合较好。通过对铸件凝固过程的分析,找出了产生缺陷的原因,对原工艺进行了优化,再次进行分析计算,结果显示铸件的凝固顺序得到了改善,内部的缩孔、缩松被消除。新工艺方案的试验结果与模拟结果吻合较好。     

基于ProCAST消失模铸造球磨机衬板的数值模拟研究

运用铸造模拟软件Pro CAST对球磨机衬板消失模铸造的充型和凝固过程进行了数值模拟,探讨了不同砂型铸造对铸件的影响,分析了冒口在不同位置时的缩孔缺陷程度。结果表明,铁砂透气性、导热性明显优于硅砂,浇注过程的充型、排气和浮渣效果都较好。不同的冒口位置对缩孔缺陷的影响程度不同。为了消除缩松缩孔缺陷,需改变冒口位置,优化铸造工艺,以达到补缩的效果,提高铸件的性能与质量。     

球墨铸铁壳体件制备过程的数值模拟研究

为减少或消除球墨铸铁壳体件的铸造缺陷,得到其铸造时的最优工艺方案,使用UG软件建立三维模型,运用Pro-CAST软件对球墨铸铁壳体件进行铸造充型及凝固过程的模拟。采用3种改进工艺方案模拟,结果表明,增大石墨化膨胀系数的改进方案为最优工艺方案。该方案消除缩孔缩松缺陷的影响,提高了铸件质量。     

汽轮机密封体的铸造工艺设计

介绍汽轮机密封体铸造工艺设计过程,通过对密封体的结构分析,对造型工艺、砂芯、冷铁、冒口以及浇注系统进行设计;使用铸造模拟软件JScast对铸件的浇注凝固过程进行模拟,对凝固过程缩松缩孔缺陷出现的可能性进行了分析,分析结果显示工艺设计恰当;经过对合金熔炼、浇注的控制,并对铸件进行热处理后,对铸件质量进行了检验,检验结果证明,密封体铸件外观质量及内部质量均合格,产品开发成功。     

绞车滚筒铸铁件的铸造工艺设计和数值模拟

对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计.根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝同过程进行了数值模拟.模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

球铁泵体铸造工艺的计算机辅助优化

简要介绍了泵体铸件的结构、技术要求以及原铸造工艺;利用数值模拟软件对泵件初始铸造工艺进行充型和凝固过程模拟分析,并通过生产验证所预测铸造缺陷的情况,进而对铸造工艺进行优化,最终使铸件的缩孔、缩松缺陷得以消除,废品率由原来的35％降低到10％以下.