综采工作面综合防尘技术应用

粉尘会制约矿井生产安全并对作业人员身体健康带来影响。针对1365综采工作面煤炭开采时粉尘浓度大,采面内可见度低等问题,在分析采面粉尘量大原因基础上,提出采用煤层注水+泡沫除尘+全封闭自动感应除尘装置相结合的综合防尘技术措施。通过高压注水增加煤体内的含水量,降低煤尘产生率,采用泡沫除尘装置有效降低回采空间内的粉尘浓度,采用全封闭自动感应除尘装置降低采面转载点粉尘产生。通过采取的综合除尘技术后,采面内粉尘浓度平均降低至80mg/m~3,除尘、降尘效果显著。     

连续重整催化剂粉尘的危害与措施

分析扬子石化连续重整装置催化剂粉尘的主要危害。提出减少催化剂粉尘的措施:降低烧焦床层温度来减少催化剂的热崩碎;从控制催化剂提升速率、提高提升管安装质量以及选用机械强度高的催化剂等方面来减少催化剂输送过程中的磨损。通过优化除尘操作、定期清理内网等措施来去除系统中的粉尘。     

深度除尘除雾系统在重油催化裂化烟气脱硫除尘中的应用

为适应环保新要求,中国石油化工股份有限公司广州分公司于2017年对重油催化裂化（RFCC）烟气脱硫除尘装置进行大修改造,将原洗涤塔上的气液分离器改造成深度除尘除雾系统,以提高脱硫除尘除雾效果。工程应用状况表明：改造后各污染组分含量明显降低,除雾效果有所提高,排烟视觉效果得到优化;颗粒物质量浓度由126.6 mg/m3降低到12.8 mg/m3,脱除率稳定在90%;SO2质量浓度由2 832.4 mg/m3降低到3.7 mg/m3,脱除率达99%以上;烟气各项重要指标均达到《石油炼制工业污染物排放标准（GB 31570-2015）》中敏感区特别限值排放标准。     

分子筛生产中除尘设备的筛选及应用

粉尘治理是分子筛生产中环保工作的重点,也是生产流程的重要组成部分。对比各种应用过的除尘器的优劣,选用最适合生产实际的除尘设备,并探索除尘装置的进一步优化方案,低成本、高效率地搞好粉尘治理工作,为生产效益的提高和环保达标提供保证。     

密闭式上料除尘装置的现场适应性

针对配制站传统除尘方式粉尘治理效果差、粉尘含量超标问题,在大庆油田采油六厂喇4#配制站安装了密闭式上料除尘装置,目的是从产生粉尘的源头治理,把粉尘封闭在一个密闭的小空间内,使其能在密闭的情况下完成物料的投放。该装置具有自动化程度高、粉尘污染量少、操作方便等特点。通过储料槽内的探针及分散称重器控制设备上料量,在装置旁安装PLC控制柜,设有报警保护装置,通过操作面板可查看报警及故障原因,员工能够更加准确、快速地判断并排除设备故障。密闭式上料除尘装置采用了HSE的管理模式,该装置的投用使岗位员工投料更加快捷、方便、安全,每天操作时间从3 h降低到1 h,可缩短加药投料时间,提高工作效率。     

集成清扫技术在硫磺输送系统中的研究与应用

普光天然气净化厂硫磺输送系统采用传统聚氨酯刮刀、高压风刀等清扫器对回程物料进行清理,在使用过程中,经常出现硫磺洒落、粉尘飞扬等情况,造成现场硫磺粉尘浓度超标,存在粉尘爆炸的安全隐患,对生产造成严重影响。通过研究一种集成清扫技术,在皮带输送机头部设置集"皮带清扫、粉尘收纳"于一体的集成清扫装置,将皮带上黏附的硫磺进行清扫,通过物料回收机构将收集箱内硫磺回收至落料管,从最前端将皮带上黏附的硫磺处理掉,有效减少硫磺粉尘污染,保证设备安全平稳运行。试验结果表明,该集成清扫装置运行效果良好,抑尘显著,粉尘质量浓度降至6.1mg/m~3,远小于未安装前25.1g/m~3的现场平均粉尘质量浓度,达到了降低现场落地硫磺和粉尘的目的。     

MHUG-Ⅱ加氢改质工艺工程应用

以一套2.0 Mt/a柴油加氢精制装置改造为例,采用MHUG-Ⅱ改质工艺改造后处理量提高到2.48 Mt/a,对原装置反应部分换热流程进行了优化,原4台高压换热器利旧,同时新增4台高压换热器和1台新氢压缩机,采用两开一备方案。循环氢压缩机采用异地新建方案,原循环氢压缩机位置布置新氢压缩机,同时新增循环氢脱硫系统。对改造前后能耗对比及投资分析表明,采用MHUG-Ⅱ工艺对原加氢精制装置改造后,通过优化设计,使用较少的投资、较短的工期实现了对催化柴油改质、柴油质量升级的目标,装置能耗明显下降,效益显著,为柴油加氢质量升级工程化提供了一种新的思路。     

颗粒特性对超重力湿法除尘性能的影响

工业锅炉粉尘成分复杂,颗粒物性差别很大,若采用常规除尘器,无法达到高效脱除。超重力旋转填料床是一种新型的除尘设备,能耗低,除尘效率较高。为探究粉尘颗粒物性对超重力湿法除尘性能的影响,选取吹风气锅炉粉尘和生物质锅炉粉尘两种工业锅炉粉尘,以错流旋转填料床为除尘设备,进行了除尘实验。实验分别测定了粉尘颗粒的粒径、有效密度和润湿性,并采用单因素实验方法,考察了粉尘脱除效率随超重力因子、气量和液量的变化规律。研究结果表明:从粉尘物性角度分析,两种粉尘差异较大,吹风气锅炉粉尘更适用于湿法除尘技术,相应的,在相同的操作条件下,吹风气锅炉粉尘的脱除效率高于生物质锅炉粉尘。但在各自的最适宜操作条件下,两者的脱除效率分别可达91.48%、90.23%。可见,超重力湿法除尘技术受粉尘颗粒特性的影响较小,能够高效脱除工业锅炉粉尘,应用前景广阔。     

EDV湿法脱硫技术在催化裂化装置上的应用

根据北京市炼油与石油化学工业大气污染物排放标准要求,催化裂化装置大气污染物最高允许排放SO₂的浓度为150 mg/Nm³,颗粒物为50 mg/Nm³。为此,中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司三催化装置采用了美国贝尔格EDV湿法脱硫工艺,在正常生产情况下出口烟气中的SO₂浓度可降低至50mg/Nm³以下,粉尘可降低至50 mg/Nm³以下,起到了较好的除尘脱硫效果。     

采煤工作面综合防尘技术的应用研究

矿井综采工作面的高产尘量严重影响煤矿工人的职业健康,本文根据高压喷雾降尘机理,结合综采工作面实际,对高压喷雾除尘系统进行优化。现场监测结果表明:优化后的高压喷雾降尘装置有效降低了综采工作面粉尘污染。以期能够为其他矿井工作面除尘提供借鉴。     

多级卧式离心泵机械密封安装孔维修

对海上原油生产平台的原油外输泵机械密封安装孔出现的腐蚀和磨损故障进行了分析。通过采取对腐蚀部位进行耐腐蚀处理、优化耐腐蚀处理层的机械加工工艺方案以及安装磨削工装的措施,不仅降低了重新加工过的安装孔表面粗糙度,而且提高了其耐腐蚀性能。     

炼油催化剂生产过程尾气的深度净化

炼油催化剂在生产过程中,常产生含粉尘、氮氧化物等污染物的尾气。随着环保排放要求的提高,需选用合适的技术,对尾气进一步净化。通过对除尘、脱硝技术的比选,采用云式除尘与低温氧化脱硝技术组合,深度脱除生产过程尾气中的粉尘、氮氧化物,使其质量浓度分别降至20 mg/m3、100 mg/m3以下,满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放限值要求。该一体化系统操作简便,效果明显,运行稳定,适用于炼油催化剂生产过程外排尾气的净化。     

一种粉尘综合治理技术在煤化工清洁输送中的应用

粉尘综合治理技术将超声微雾抑尘和传统负压除尘相结合,可从源头上减少粉尘,防止物料转运粉尘的无组织排放,除尘效果优异。本文重点介绍了该综合除尘系统的结构原理、性能特点、应用场所及发展前景。     

炼油催化剂生产过程尾气的深度净化

炼油催化剂在生产过程中,常产生含粉尘、氮氧化物等污染物的尾气。随着环保排放要求的提高,需选用合适的技术,对尾气进一步净化。通过对除尘、脱硝技术的比选,采用云式除尘与低温氧化脱硝技术组合,深度脱除生产过程尾气中的粉尘、氮氧化物,使其质量浓度分别降至20 mg/m3、100 mg/m3以下,满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放限值要求。该一体化系统操作简便,效果明显,运行稳定,适用于炼油催化剂生产过程外排尾气的净化。     

水力喷射射孔工具的研制与应用

简述了水力喷射射孔的基本原理 ,介绍了喷管式、对称割缝式和 3孔固定式三种不同射孔工具的基本结构、工作原理和技术特点。在地面对喷管式和三孔固定式两种射孔工具做了试验 ,表明水力喷射射孔是一种高效的射孔手段 ,可满足油水井射孔需要。从 3种工具的现场施工效果看 ,大部分井经射孔后有明显的增油效果 ,有少数井效果不够理想的原因是 :对地质情况分析不透、工作介质选择不当 ,以及工艺设计不合理等。建议对水力喷射射孔工具的结构进行优化改进设计 ,合理选用工作介质 ,优化工作参数 ,认真研究井况 ,确定最佳射孔部位。     

FCCU催化剂自动装剂与除尘技术的工业应用

传统的催化裂化装置催化剂装入系统,是以蒸汽抽真空结合旋风分离器除尘的方式进行,这种方式噪音高、蒸汽耗量大、催化剂跑损大、粉尘污染严重。介绍了1种新的FCCU催化剂自动装剂与除尘技术,包括催化剂的无尘解包、自动输送和高效除尘3部分。该系统以粉体密相塞式输送取代蒸汽抽真空输送,并以316L不锈钢混合编织软芯滤袋为核心的高效除尘系统取代传统的旋风分离器,能将除尘效率提高到99.99%。该技术在某炼化企业300万t/a FCCU经过1年以上的工业应用,取得良好效果,原消耗2 000 t/a蒸汽停用,罐顶蒸汽与催化剂混合的泥浆消失,粉尘排放达标。     

尿素合成塔人孔密封环腐蚀原因分析及修复

通过研究尿素合成塔人孔密封环部位的结构、设备筒体和上下封头内衬检修更换情况以及人孔部位残留的旧衬里情况,重点对人孔法兰水平密封面内侧、密封环内侧立面、残留的旧衬里表面三个区域的腐蚀形态、腐蚀原因和机理进行深入分析,提出了对上述三个区域进行打磨、堆焊、现场车削加工法兰密封面和检测等具体的修复方案,自2015年尿素合成塔人孔密封环修复完毕并投用接近1 a时间,运行完好无泄漏,实践证明了修复方案经济、合理,消除了合成塔人孔法兰存在的泄漏隐患;同时在避免冷凝腐蚀、防止端晶腐蚀、提高设备检修质量、提高设备钝化质量、选用优质尿素级不锈钢材料、确保焊接质量、开停工及优化操作方面提出了7点建议。     

全自动回旋式除尘器的使用实践

针对热电事业部输煤系统粉尘污染严重的情况，引进了CC-3型全自动回旋式除尘器，通过与其它除尘方式的比较和实际运行结果，表明该型除尘设备是一种设计新颖、除尘效果好的理想产品，并提出了几个值得探讨的问题。     

60万t／a催化裂化装置反应沉降器的改造

将催化裂化装置的生产能力从 6 0万t/a提高至 90万t/a ,其反应沉降器的技术改造是重点之一。经过方案对比 ,选择了在反应沉降器筒体外侧装卸孔上部设置吊装支架 ,通过装卸孔 ,把原部件拆除 ,将新部件安装就位的总体施工方案。介绍了拆除、安装部件的分段和顺序以及吊装系统的设置。实践证明 ,本次采用的施工方法 ,经济合理 ,安全实用。利用AUTOCAD软件对分段方案和整个拆除、装配过程进行放样模拟 ,可使方案的实施更可靠、更顺利。     

新型多元催化铁碳微电解填料的研制及应用

为了提高气田污水的处理效果,降低处理费用,研制了一种以高炉除尘灰为主要原料的新型多元催化铁碳微电解填料,该填料是在高炉除尘灰中添加一定量的活化剂、制孔剂与黏结剂,经过研磨制粉、搅拌混合、压制成型、晾晒与高温烧结等工艺制成。新型多元催化铁碳微电解填料用于气田污水处理时,以其对污水浊度的去除率为目标值,首先采用单因素实验法筛选出对气田污水浊度去除率影响较大的配方与制备工艺参数指标;再利用Design Expert 10的Box-Behnken软件,对活化剂、制孔剂、黏结剂的含量、烧结温度等设计了实验方案、给出了优化模型;最后依据优化成果,制备了新型多元催化铁碳微电解填料。该填料中高炉除尘灰的用量高达74%,与常规铁碳微电解填料相比,去除率平均提高了12.74%。新型多元催化铁碳具有活性强、净化效果好的优点,而且制造成本低,可实现工业固废物的绿色循环利用。