机匣型面电解加工工艺及应用

随着航空技术的发展,整体结构件的设计和难加工复合材料的应用已成为高性能发动机设计的重要方向,机匣内外型面设计是其代表之一。针对机匣材料去除量大、加工难度大、成本高、效率低等问题,通过设计机匣电解加工系统,优选电解加工参数,改良电解加工工艺,得到表面质量良好的机匣。     

电解加工机匣型面试验研究

电解加工技术以其自身的特点和优势,被应用于航空发动机机匣型面的加工。该项技术不仅适用于军机制造,对于民机制造也有广泛的应用前景。以某典型航空发动机机匣为例,对机匣电解加工技术进行了研究,其研究结果对机匣类零件的电解加工具有指导意义。     

民机机匣电解加工设备的研制

国内外广泛采用电解加工工艺进行航空发动机机匣零件的加工。电解加工设备由于自身的特殊性,对密封和防护有着特殊的要求。民机机匣电解加工设备针对民用航空发动机机匣的电解加工而开发。在设备研制过程中,解决了机床工作时X轴加工反力较大,滑枕头及转台(C轴)的密封困难等难题,通过工艺试件的电解加工试验,验证了该设备研制的合理性。     

薄壁机匣高效整体一次成形电解加工技术的研究

介绍了高效整体一次成形电解加工原理及工艺实施方法,并以航空发动机薄壁机匣为对象,进行了试验和验证加工,取得了满意的工艺效果,证明该方法在加工环形薄壁结构件上浅深度的复杂形状凸台方面具有较大的工艺优势。     

交流电解加工试验

使用交流电进行电解加工试验，与直流电解加工的生产率等指标进行比较，对交流电解加工的实用性进行了初步探讨。     

机匣型面电解加工的应用

目前在机匣型面粗加工上通常采用电火花加工工艺,虽然比普通型面铣加工降低了刀具成本,但非常耗时,往往需通过增加设备数量和人员来满足生产要求.如采用电解加工工艺,将会显示其效率高、表面质量好、加工电极无损耗、可加工难加工材料等优越性.因此,在外贸航空机匣型面加工上采用高效先进的电解加工工艺来替代现行的电火花加工工艺.     

交流电解加工试验

使用交流电进行电解加工试验，与直流电解加工的生产率等指标进行比较，对交流电解加工的实用性进行了初步探讨。     

硬质合金电解加工的工艺探讨

本文介绍了利用电解加工（ECM）的方法加工YG类硬质合金的原理和工艺特点，并对影响加工质量的因素进行了讨论．     

方形阴极数控电解加工工艺试验研究

采用4种不同方案的方形阴极进行电解加工工艺试验,并对正交试验结果进行极差分析,得到工作电压、阴极进给速度、电解液压力、初始间隙对切削深度的关系曲线.通过比较4种不同方案阴极对切削深度的影响,得出最优的阴极结构.在此基础上,选取合适的工艺参数组合,进行方孔的电解加工试验.     

整体叶盘电解加工工艺研究

针对某发动机整体叶盘,开展了电解加工工艺研究,在整体叶盘电解加工设备上进行了大量的工艺试验,对其加工工艺进行了摸索.通过对试件加工,初步掌握了整体叶盘叶型电解加工的工艺规律,确定了加工工艺参数,为整体叶盘电解加工的工程化应用打下基础.     

航发压气机叶片的加工仿真分析

航发压气机叶片型面及加工工艺复杂。为降低加工成本、提高加工效率,对某型复杂薄壁航空发动机压气机叶片零件进行加工仿真研究。分析叶片的结构特点,结合加工工艺路线制定原则,制定了叶片加工工艺路线,规划了刀具轨迹;根据五轴机床行程及运动特点,定制了五轴机床专用后处理器,并将刀具轨迹后处理生成了叶片加工的NC程序,同时输出加工总计用时;构建立式五轴数控机床仿真模型,对加工工艺进行仿真验证,取代实际加工试切步骤,节省生产成本和时间。仿真加工结果验证了加工工艺的合理性和后处理的正确性,为加工参数的进一步优化和加工误差分析奠定了基础。     

GT35钢结硬质合金电火花加工工艺试验

研究了GT35电火花加工时,峰值电流、脉冲宽度、放电时间等参数对工件加工效率、加工面粗糙度和电极耗损速度等的影响规律,并分析了其作用机理,优化了GT35钢结硬质合金电火花加工工艺参数,为加工复杂型腔GT35钢结硬质合金模具提供了试验依据。     

电解加工测试方法的研究进展

为了配合电解加工成形规律的研究和新技术的开发,对电解加工测试手段及研究方法进行了调研.实例证明,测试手段与加工技术相辅相成.将计算机辅助测试、仿真、电化学测试、SEM和AES分析手段与工艺试验相结合,有利于深入了解电解加工成形规律.提出了在一定条件下将测试手段与其他单元技术集成将产生新技术的理念.     

加工间隙内电解产物对微细电解加工的影响分析

微细电解加工时,由于间隙微小,生成的电解产物因难以从加工区域中移除而降低了加工速度甚至中断加工.为保证加工的持续进行,利用工具电极作间歇快速回退是移除间隙内的电解产物、更新电解液的有效途径之一.论文研究分析了间歇回退加工情况下电解产物移除速率对加工速度的影响,结果表明:加工速度并不随加工间隙的减小而单调增大,实际加工速度存在极限值(极大值).为兼顾加工效率和加工精度,应以与之对应的间隙值作为实际加工间隙.     

提高航空发动机叶片反拷法电解加工精度的实验研究

反拷法电解加工涉及不可逆的二次电解加工过程,加工精度很难控制,无法满足航空发动机叶片的制造需求。在分析反拷法电解加工误差产生原因的基础上,以提升加工精度为目的,提出了小加工间隙反拷法电解加工方法。以加工典型的航空发动机叶片为例,开展不同加工间隙条件下的反拷法电解加工对比实验,结果表明:加工间隙由拷贝工具0.49 mm/反拷工件0.53 mm减小至拷贝工具0.23 mm/反拷工件0.23 mm,叶片型面轮廓精度由0.14 mm提升至0.05 mm,该结果验证了提出方法的有效性。     

超声加工的技术发展与行业应用

超声加工技术因其众多良好的加工效果,得到了广泛的重视和良好的发展,形成了特有的行业体系.系统介绍了超声加工技术在机械制造、生物医学制造、微纳制造行业的发展应用,从加工模式、装备、应用方面重点介绍了超声加工的标志性进展,最后对超声加工技术的发展现状和发展趋势进行了总结与展望.     

三关考验电解铝

凡事预则立.又到了一年一度年终盘点和新年展望的时节.然而2003这个年份对于众多的电解铝企业的领导人来说无论如何也笑不起来.去年利好的喜悦仿佛已成了甜蜜的回忆.今年以来,电解铝几度在有色金属行业掀起波澜,成为关注的焦点.首先是其主要原材料氧化铝涨价,紧接着是国家发展和改革委颁布<禁令>,尔后又遭遇国家有关部门明令取消电价优惠政策,再则是出口退税率的调整,折腾得铝业上上下下忧心忡忡,真可称的上是为铝消得人憔悴.2003年就要过去了,展望2004年和今后更长的发展之路,能否闯过"三关",直接考验电解铝新年度和今后的持续发展.横亘在电解铝面前的"三道大坎"必须跨过.     

航空发动机涡轮叶片疲劳性能检验方法研究

为保证批量生产的关键重要零件的可靠性,选取铸造K417合金制成的航空发动机用Ⅱ级涡轮叶片为研究对象,通过随机抽取不同批次的叶片进行疲劳强度试验,在借鉴国外叶片疲劳性能控制方法及相关标准的基础上,经统计分析,探索出叶片疲劳性能检验方法及验收标准,达到监控叶片制造综合质量的目的。