包钢120t转炉滑板挡渣技术的改进

文章介绍了包钢120 t转炉滑板挡渣与红外下渣检测技术改进及实际应用情况,并与目前常用挡渣方式进行对比分析,结果表明:改进后挡渣成功率达到99％以上,下渣量控制在80 mm以内,钢水回磷平均控制在0.001％以内,提高了钢水的洁净度,为生产高附加值的钢种和降低生产成本奠定了基础.     

210t转炉滑板挡渣技术应用实践

介绍了新钢210 t转炉滑板挡渣与红外下渣检测技术改造及实际应用情况,并与目前常用挡渣方式进行对比分析,结果表明:转炉滑板挡渣成功率大于99.5%,出钢下渣厚度控制在50mm以下,转炉下渣及回磷量平均减少45%,取得了良好的经济效益。     

滑板挡渣技术在河钢宣钢150t转炉的应用

针对河钢宣钢现有挡渣工艺存在的弊端,开发应用了滑板挡渣技术,并对其工作学理及工艺流程做了简单介绍。滑板挡渣出钢技术可在0.3 s内自动完成滑动水口的全开或全闭,实现对出钢过程中前期渣和后期渣最有效地阻挡;红外下渣检测系统与PLC控制系统的联合应用,可实现出钢过程中下渣的自动检测,挡渣成功率高达100%,转炉出钢下渣量控制在30 mm以下,回磷量稳定控制在0.003%以下。滑板挡渣工艺设施运行可靠,为提高产品质量、特别是高端品种钢开发奠定了基础,为河钢宣钢"普转优,优转特"战略的实行起到了积极的推动作用。     

150t转炉滑板挡渣工艺技术应用实践

介绍了转炉滑板挡渣工艺技术在安钢150 t转炉上的应用情况。应用表明,滑板挡渣技术挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度,为开发高附加值品种钢和提高产品质量奠定了基础。     

转炉滑板挡渣出钢技术实践

介绍了滑板挡渣技术原理,及滑板挡渣技术在转炉上的应用和效果,滑板挡渣技术挡渣成功率高、挡渣效果好,转炉下渣量可控制在50 mm左右,为开发生产优质新品种提供质量保证。     

基于PLC自动控制和红外下渣检测的滑板挡渣技术应用

通过对转炉出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的分析,系统对比了挡渣球、挡渣塞、气动挡渣和滑板挡渣等挡渣方式的挡渣效果。滑板挡渣通过PLC自动控制系统采集转炉倾动角度,同时利用红外下渣检测判断下渣量。根据挡渣工艺要求,滑动水口的全开或全闭可在0.5 s内自动完成,实现出钢过程中前期渣、中期渣和后期渣的最有效阻挡。与其他挡渣方法相比,滑板的挡渣成功率达到100%,转炉出钢下渣量控制在50 mm,回磷稳定控制在0.002%以下,降低了钢水氧化性,减少了合金消耗,提高了转炉成分命中率。     

唐钢150t转炉滑板挡渣技术的应用与研究

介绍了转炉滑板挡渣工艺技术在唐钢150 t转炉上的应用情况.应用表明,滑板挡渣技术挡渣成功率高,提高了钢水纯净度.     

滑板挡渣技术在包钢240t转炉上的应用

通过对转炉下渣过程的分析,系统对比了各挡渣方式的工作原理及其效果。滑板挡渣是基于大包滑动水口的控流系统,通过滑动滑板和固定滑板之间孔洞的位错运动,实现了对前期渣和后期渣有效的控制。滑板挡渣的成功率达到100%,转炉下渣量可以控制在60 mm左右,钢包回磷平均控制在0.000 5%以内,提高了钢水的洁净度,为生产成高附加值的钢种和降低生产成本奠定了良好的基础。     

120t转炉滑板挡渣的应用及效益分析

转炉出钢挡渣方式一般分为滑板挡渣、气动挡渣以及挡渣锥挡渣。目前普遍采用挡渣锥挡渣,此挡渣方式对炉衬的维护以及人员操作要求较高,生产中容易造成出钢下渣,挡渣成功率在90%～95%;气动挡渣设备要求较高,后期维护困难;滑板挡渣效果较好,滑板挡渣对设备要求较低,后期容易维护,且能有效减少下渣,配合下渣检测的使用,挡渣成功率可以达到98%以上,效益显著。     

滑板挡渣系统在安钢150t转炉上的应用

简述了转炉挡渣工艺技术及滑板挡渣法的原理、结构和控制过程,并结合安阳钢铁集团公司150t转炉滑板挡渣系统的应用,介绍了适应性改造的措施和实际效果。滑板挡渣工艺的应用有效地减少了回磷及出钢过程的下渣量,达到优化钢质,提高经济效益的目的。     

120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

宝钢250 t转炉滑板挡渣机构耐材使用实践

通过试验并结合生产实践,对转炉滑板挡渣机构内、外部耐材的使用寿命进行了统计和分析,同时对内部耐材进行了成分改良,进一步提高了滑板挡渣机构的在线使用寿命,为滑板挡渣机构离线维护工作量的减少和滑板挡渣机构在线更换次数的降低提供了有利支撑,对国内各大钢厂正在推广使用的转炉滑板挡渣法具有很好的推广价值.     

转炉滑板挡渣液压系统功能改进

针对滑板挡渣系统不稳定、漏油事故频发及未实现预期功能的问题,对滑板挡渣系统易漏部位密封形式及材料进行改进,对系统的设计缺陷也进行了改进,从而有效地控制了漏油频率,使滑板挡渣达到了预期的功能,同时也提高了钢水质量。     

滑板挡渣技术在石横特钢炼钢系统的应用实践

结合石横特钢生产条件,通过对滑板挡渣技术的引进、吸收、改进以及滑板挡渣技术的应用,对钢水质量、安全生产、成本、效益等的影响情况进行多种挡渣方式的对比,确定了根据生产钢种不同,选择合适的挡渣方式,达到在保证钢水质量的前提下,实现效益最大化。     

气动挡渣技术在包钢120t转炉的应用研究

介绍了转炉气动挡渣的原理以及该设备在包头钢铁（集团）有限责任公司120t转炉上的使用情况。应用初期,存在钢渣粘结并需要人工处理的情况,通过选用合适的喷涂材料,解决了这一问题。该技术使转炉下渣平均厚度南原来的97．3mm降低到46．9mm,不仅减少了钢水回磷,而且提高了合金的收得率,给企业带来了明显的经济效益。     

马钢300t转炉挡渣工艺的优化与改进

为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率,马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂对300 t转炉原气动挡渣工艺进行了优化,采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98%,出钢下渣量减少了30%以上,平均回磷质量分数可控制在0.003%以下,同时提高了钢水收得率,改善了溅渣护炉和后续精炼效果,取得了较好的经济效益。     

梅钢转炉挡渣技术生产实践

介绍了上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂150 t转炉挡渣工艺。使用挡渣帽和挡渣塞双挡渣并配合下渣检测仪联合使用模式,可以控制钢水回磷质量分数在5×10-6左右;提高出钢口使用寿命,冶炼IF、SPHC和H-235P钢时,出钢口平均使用寿命可以分别达到98、110和117炉;减少每炉下渣量约100 kg,提高了钢水洁净度。     

典型转炉出钢挡渣技术发展现状

控制转炉出钢过程中的下渣量一直是冶金领域的研究重点。本文主要介绍了转炉出钢挡渣技术的发展,并重点分析了三种典型的挡渣技术,即滑板挡渣法、气动挡渣法以及挡渣棒挡渣法的工艺特点和应用效果。滑板挡渣技术利用上滑板与下滑板之间的流钢孔错位,从而达到控渣出钢的目的,具有滑板开闭迅速、不受出钢口寿命和炉渣粘度的影响、与下渣检测技术配合可以实现转炉一键式自动出钢的特点,该技术挡渣成功率可以达到99%以上,炉下钢包渣厚可以稳定控制在50 mm以下,效果最佳;气动挡渣技术可以通过插入出钢口的喷嘴喷出高压氮气射流,从而将炉渣挡回转炉内,该技术是无形挡渣技术的一种,具有运行成本低、效果佳的优点,但是其设备故障率偏高,同时会降低出钢口的使用寿命,故在国内未得到普及推广;挡渣棒挡渣主要采用导向杆导入出钢口方式,确保挡渣塞能够准确到达出钢口位置,从而达到挡渣的目的,该技术具有操作简单、设备投资低、效果较好等优点,在国内应用最为广泛。     

双滑板挡渣出钢技术在迁钢的应用

介绍了双滑板挡渣技术的工作原理、结构、控制过程以及双滑板挡渣出钢技术在迁钢210 t顶底复吹转炉上的应用情况,并以X65钢种为例,与原挡渣锥挡渣工艺进行了对比。结果表明,转炉出钢时间延长69 s,挡渣成功率达99.9%,下渣检测指数降低323,钢包渣厚平均降低约18 mm,钢水在LF炉精炼回磷量降低0.001 4%,硅、锰等合金收得率分别提高1.69%、1.25%;减少了出钢结束时钢渣散落烧坏电缆的发生次数,每座转炉由2次/月减少到1次/季;实现了提高钢水质量和降低成本的目的。