高线粗中轧轧辊轧槽磨损规律浅析

轧辊槽面状况直接影响高速线材盘条表面质量,对粗中轧不同机架轧辊孔型磨损进行了大量测量,结果显示,无论是椭圆孔型还是圆孔型,孔型磨损都呈现极大不均匀性,槽底磨损量最大;沿轧制方向,磨损量逐渐增加,且椭圆孔型磨损量增加幅度高于圆孔型;单机架磨损量随吨位呈正相关关系。这些基本规律,有助于轧机操作人员适时地进行辊缝调整,更容易地控制料形。     

八钢高速线材单一孔型系统轧制技术简述

主要介绍了八钢高速线材生产线单一孔型系统的设计思路,单一孔型系统轧制技术在高线生产使用中的突出特点。     

高速线材无孔型轧制实践

具体介绍了XP钢铁公司高速线材在粗、中轧进行无孔型试轧的工艺特点、试验方案、参数设计等。无孔型轧制实施后,在节能降耗、提高生产效率等方面均取得显著效果。     

高速线材轧机Φ22 mm盘条开发

针对市场对Φ22mm线材盘条的需求,结合摩根五代高速线材轧机的特点,通过合理的孔型设计,导卫设计以及控制工艺优化,实现了Φ22mm规格高速线材盘条的成功轧制,开拓了市场,取得了良好的经济效果。     

高速线材轧机负荷均衡优化孔型设计

采用优化方法对高速线材轧机的孔型系统进行轧制负荷均衡的优化设计，使轧机负荷达到相对均衡，保证正常轧制。该优化设计软件，功能齐全，操作方便，具有与windows界面一致的可视化操作界面，VB语言与AutoCAD结合增强了软件绘图功能。对制定轧制负荷最优的变形制度及孔型参数提供了新的方法。     

高速线材Φ7.3 mm规格盘条的开发

针对市场对Φ7.3 mm规格免拉拔线材盘条的个性化需求,结合摩根五代高速线材轧机的特点,通过合理的孔型设计、导卫设计以及控制工艺的优化,实现了Φ7.3 mm规格高速线材免拉拔盘条的成功轧制,能够很好地满足用户使用需求,拓宽了摩根五代高速线材轧机产品大纲,为后续类似产品开发提供了参考。开拓了全新的市场,实现产业全流程的绿色生产。     

高速线材轧机无孔型轧制技术的开发与应用

介绍新钢线棒材厂高速线材生产线粗轧前八架轧机开发无孔型轧制的情况,重点介绍其工艺参数的确定、导卫装置的改造等方面的内容。实践表明,无孔型轧制在提高生产率和轧辊利用率、改善产品表面质量等方面效果显著。     

高速线材轧机使用Φ180mm圆坯技术开发

由于生产企业内部坯料供给形式的不同或由于特殊钢种轧制压缩比的要求不同,结合摩根五代高速线材轧机的特点,通过合理的孔型设计,导卫设计,成功开发了使用Ф180 mm圆坯作为摩根五代高速线材轧机的坯料,取得了良好的经济效果,并为开发使用其它坯型提供了参考。     

高速线材粗中轧机组孔型系统分析

文章结合酒钢高速线材生产实际,提出了孔型设计的方法、粗中轧轧制程序表,并采用刚塑性有限元法对粗中轧过程进行了模拟分析,提出了相关的量能与变形参数。     

采用强化轧制工艺,提高线材轧机产量

本文以柳钢线材厂采用７５方坯轧制φ８ｍｍ线材工艺改造项目为依据，阐述了用７５方坯替代６０方坯轧制φ８ｍｍ线材的意义。简要介绍了工艺方案及孔型设计；分析了试轧过程中存在的问题以及改进工艺稳定轧制过程的办法。     

Cr20Ni80电热合金盘圆轧制孔型应用研究

镍铬类电热合金是重要的电热工程材料，盘圆轧制是这类线材生产的重要工序。本文研究了采用横列式轧机轧制Cr20Ni80电热合金盘圆的孔型设计，对易产生的轧制缺陷进行了分析，提出了孔型优化方案。     

钼线材连续轧制工艺

本发明公开了一种钼线材连续轧制工艺，其在于用两架或两架以上两辊轧机，采用一系列孔型，连续轧制出钼线材。本工艺采用两辊连续轧制的方法生产钼线材。两辊轧制可以灵活地选用孔型系统如：“方-椭-方”，“方-椭-圆”，“圆-椭-圆”，典型的孔型如图四所示，可以根据实际情况在1．1～1．5之间灵活选用延伸系数，因此可以使轧件的长短轴比合理，使轧制过程稳定.     

轧制变形的信息网络优化方法

研究了连轧机轧制棒，线材的力能及变形参数优化方法，提出了适用于轧制过程的信息网络优化技术，用该方法不但可以优化了最佳孔型系统，而且能够在已知孔型系统时确定出各道次最佳变形量，达到节能，节材，保证产品质量的目的。     

复二重线材轧机节能孔型的优化设计

一、引言对现有的复二重线材轧机传统的孔型设计方法,是由成品孔的连轧常数,按机架间或机组间堆拉关系逆轧制顺序计算出各道的连轧常数,然后根据各架轧机的轧辊转速、假定轧辊工作直径来得出轧件断面积、宽度和平均高度,从而得出轧辊平均工作直径。如果与假设的相差较大,还需按二者平均值再算一次,直至相近为止。这种方法重复计算量大,而且设计出来的孔型没有考虑轧制能耗的大小。对于复二重线材车间,轧机主电机消耗的轧制功率要占车间总电耗的50—60％。因此在考虑复二重线材轧机工艺条件的前提下,     

线材孔型计算机辅助设计

以现场实际经验参数为基础 ,在复二重线材轧机特定约束条件下 (给定的道次、道次孔型类型、电机转速 ) ,根据规格自动计算出各道次的孔型 ,并打印轧制程序表及在 AU TOCAD中生成孔型图     

高速线材轧制的稳定性分析

在高速线材轧制过程中，轧件发生偏斜和扭转如果能够实现自动找正，则可保证顺利轧制。文中分析了高速线材生产听椭圆－圆孔型系统的受力条件，说明了椭圆－双心圆孔系统有更好的稳定性和找正作用，为高速线材孔型设计提供了稳定性依据。     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

珠海粤钢棒线材孔型共用的设计与应用

珠海粤裕丰钢铁公司棒材和高速线材车间建在同一厂房,分别布置在相邻两跨,作为同一车间组织生产和管理。但是,生产直条棒材和高速线材轧制工艺存在较大差别,因此,原棒材和高速线材工艺孔型设计为单独设计。在实践生产中,员工对两种工艺布置和生产准备作业存在不适应性。经过多年不断的技术积累,逐步将两条线孔型设计整合共用,实现棒材和高速线材前10个道次孔型尺寸、轧制料型和工艺布置共用。有效降低了员工的工作量和轧辊备件资金积压,提高生产作业率和日常换辊检修效率,获得了较大的经济效益。     

高速线材加热轧制及冷却综合工艺参数模型开发

高速线材的生产特点是速度快,断面形状及内部组织变化复杂,这给生产过程中质量异议的分析与处理带来极大的困难.因此,开发了针对高线生产特点的过程分析模型:针对高线原料为方坯的特点,开发了二维加热温度场模型,可以用于钢坯在加热炉内钢坯内部温度及晶粒长大过程的预报.针对高线轧制过程,开发了自动孔型设计系统和高线轧制工艺参数模型...     

计算机辅助孔型设计在攀钢高速线材轧机上的应用

介绍了利用计算机辅助孔型设计软件，进行攀钢高速线材厂精轧第１０架出Φ６．５ｍｍ线材孔型系统的设计。经生产实践验计，孔型使用效果良好，对国产第一台高速无扭实验轧机的工艺完善，轧机性能的考核，提高产量的途径等方面进行了有益的尝试，也为攀钢创造了显著的经济效益。