基于CAX技术的数码相框底座注塑模具设计

为提高注塑模的一次试模成功率减少成型缺陷,利用CAX技术先建模、后CAE分析实现模具结构的优化设计。以设计为例,阐述了数码相框底座注塑模的CAD建模、CAE的分析过程,获取最佳的浇口位置、尺寸、冷却系统、脱模机构的结构,实现了模具结构的优化,同时减少了试模、修模的次数,缩短制模周期,降低成本,提高了企业的市场竞争力。     

塑料挤出流动数值分析及其模具结构的设计优化分析

在塑料挤出成型过程中,挤出模设计质量直接对模具成本、模具生产效率等多个方面产生影响。为了保证成型过程的顺利进行,对模具结构设计进行优化具有一定的必要性。本文从挤出模设计理论入手,对塑料挤出流动数值分析及其模具结构的设计优化进行研究和分析。     

基于JSTAMP/NV的冲压模具变形分析

随着高强度钢在汽车车身上的广泛应用,冲压模具结构变形问题也日益突出.采用JSTAMP/NV和HyperMesh,对冲压成形和模具结构进行解耦有限元分析,研究模具各部件在成形过程中的应力分布规律和变形结果.结果表明：最大等效应力发生在曲率比较大的区域,而且不一定发生在模具的最终闭合阶段.该分析结果为优化模具结构设计和模具疲劳校核提供参考.在冲压成形仿真过程考虑模具结构变形的影响,结果显示模具结构的变形对材料的流入有很大影响,最终影响制品的成形精度.     

基于Moldflow的数码相框底座注塑模浇口优化设计

在注塑模设计中为提高一次试模的成功率并减少注塑成型缺陷,利用CAE软件Moldflow对浇口位置及尺寸进行优化设计。以数码相框底座注塑模设计为例,介绍了借助于Moldflow对其浇口位置及尺寸进行计算机模拟分析的过程,获取最佳的浇口位置、尺寸及流道结构,优化了模具结构的同时,减少了试模、修模的次数,缩短模具制造周期,降低生产成本,加快模具开发进程,提高了企业的市场竞争力。     

基于CAD的注塑模具设计与仿真研究

研究了基于CAD技术的注塑模具设计流程,并对模具的工艺参数进行了分析和优化,具体采用CAD注塑模集成系统实现。完成了最优工艺参数方案的确定,通过UG的CAE分析模块的应用并以模拟结果为依据完成了对注塑件应力应变分布情况的分析,应力最大值及位置通过实验对比完成确定,为模具结构的优化方案提供参考。最佳注塑制品工艺参数通过分析相关工艺参数获取,并以音箱零件为例,对注塑模具型腔设计方法进行了探讨。     

注塑成型CAE软件WP－Flow的开发

ＷＰ－Ｆｌｏｗ是一个集成化的塑料注射成型ＣＡＥ应用软件，它融合模具造型、网络自动划分、材料特性数据库、计算分析和模具与工艺条件优化为一体．它运行于Ｗｉｎｄｏｗｓ环境，全部用面向对象的Ｃ＋＋语言开发．     

注塑成型CAE软件WP—Flow的开发

ＷＰ－Ｆｌｏｗ是一个集成化的塑料注射成型ＣＡＥ应用软件，它融合模具造型，网络自动划分，材料特性数据库，计算分析和模具与工艺条件优化一体，它运行于Ｗｉｎｄｏｗｓ环境，全部用面向对象的Ｃ＋＋语言开发。     

Stewart六维力传感器寿命特性的诊断与优化

为实现空间站在轨长寿命的应用要求,针对空间机械臂Stewart六维力(Stwart Six-Axis Force, SSAF)传感器使用寿命低的问题,开展了传感器寿命特性的诊断与分析优化。基于Stewart六维力传感器测量原理和名义应力疲劳寿命理论,推导出传感器寿命特性与结构参数的关系模型,通过分析力和力矩一阶寿命特性的影响系数矩阵,给出传感器寿命特性的评价指标及判定依据;利用多目标优化方法,建立了传感器寿命特性的目标优化函数,得到寿命最优的传感器结构参数。综合指标计算、仿真与试验结果表明：基于寿命特性提出的一种Stewart六维力传感器结构参数优化方法可实现结构应力均衡化,改善结构应力集中分布问题,降低疲劳应力损伤的影响,有效提升SSAF传感器的使用寿命。     

一模多件注射模具的设计及制造

本文以卡盒、支架和卡盖为例详细阐述了两板式侧浇口注射模具的结构设计要点与工作过程,通过采用典型的斜推结构、多弹簧顶出复位系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高。经过在实践中不断优化加工工艺、控制加工精度和改进配模技术,从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期,提高了劳动生产效率,降低了模具的制造成本。     

铝型材挤压分流模三维CAD技术应用研究

针对铝型材挤压模具三维CAD二次开发系统中所创建的模具三维模型简单、可修改性差和工程实用性低等局限性,提出模具三维模型的灵活性和迭代修改性是影响其工程应用的关键因素.结合模具设计过程,通过分析模具结构特点和三维建模方法相关关系,论述了模型离散化、建模层次化和组装归类化相结合的优化建模方法.以分流模上模三维建模为例,在U...     

基于实例推理的冲压模结构设计的框架知识表示

将CBR的设计思想引入冲压模具的结构设计中。分析比较了知识工程中的知识表示方法,着重介绍了框架表示方法的特点和一般形式。在分析冲压模具典型结构的基础上根据冲压模具的结构特点,提出用框架作为冲压模具结构设计的知识表示手段,导出了冲压模具典型结构的框架表示。     

Moldflow在某大型薄壁异形件注塑成型模拟分析中的应用

Moldflow注塑成型与模拟软件系列用于帮助制件设计者和模具设计者检测其设计的工艺性.Moldflow软件在注塑模设计中的作用主要体现在以下三个方面,首先可以优化塑料制品,运用Moldflow软件,可以得到制品的实际最小壁厚,从而优化制品结构,降低材料成本,缩短生产周期,保证制品能全部充满;其次运用Moldflow软件可以优化模具结构,可以得到最佳的浇口数量与位置、合理的流道系统与冷却系统,并对型腔尺寸、浇口尺寸、流道尺寸和冷却系统尺寸进行优化,在计算机上进行试模、修模,大大提高模具质量,减少修模次数;最后通过Moldflow软件,用户可以非常方便地优化注塑工艺参数,用户可以确定最佳的注射压力、保压压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间,以注塑出最佳的塑料制品.     

注塑模具的优化设计与数值模拟

本文首先应用CAD技术和热流道技术设计注塑模具结构,通过仿真分析和注塑成型优化技术分析注塑成型工艺,并初步设计注塑模具的模腔、浇注系统、排气系统、脱模机构、冷却系统、模架等。同时,探究最佳热流道浇注系统,采用正交实验法处理冷却分析结果,验证了最佳注塑工艺参数组合的可靠性。     

空气净化器壳体注塑模的CAD/CAE

一、引言车用空气净化器壳体为典型的薄壁复杂零件,其注塑过程受多方面条件影响,对注塑模进行必要的仿真分析对模具结构设计和主要工艺参数的选取都有着重要的指导意义。本文通过对某车用空气净化器壳体（以下简称净化器壳体）模具注塑情况进行的注塑过程流动仿真分析,优化得出了合理的浇注系统,设计改进了模具的具体结构,并建立了符合企业标准的模具零件库,为今后进行类似模具的设计制造提供了条件。——1计算模型的建立图1为净化器壳体的三维实体模型。由实体模型建立注塑件及模具的有限元分析模型如图2所示。根据分析目的和计算精…     

应变式多维力传感器结构优化设计方法研究

多维力传感器的结构决定了其精度及静、动态性能指标,对应变式多维力传感器弹性体结构耦合误差传递的原因进行了探讨,对比分析了传感器特性矩阵的目标优化函数的选择与优化方法、有限元法以及正交设计与极差分析法在传感器结构优化设计中的运用,提出了综合优化设计的思想,结合实例分析并阐述了该方法的实用性和有效性.     

基于CBR的模具结构概念设计模型研究

本文从计算机辅助概念设计的研究现状及在模具结构概念设计中的应用情况出发， 分析了规则推理在模具结构概念设计中应用的不足，提出了基于ＣＢＲ的模具结构概 念设计模型、并分析了其中的关键技术，引入“逻辑零件”和“逻辑结构”的思想，解决 了模具结构概念设计结果特征表达的难题。     

机器人柔性焊接系统在汽车半壳封装式后消声器焊接中的应用

根据汽车半壳封装式后消声器焊接的生产需要,研制了专用的机器人柔性焊接系统。从系统布置形式、变位机结构特性、气液增压系统特性、模具结构设计特点、模具快换结构设计几方面介绍了整套焊接系统的优点。与传统焊接方式相比,其突出特点是维护简单、通用性强、可实现多种半壳式后消声器互换生产。使工装系统的使用寿命延长,经济性提高。     

HsCAE冷却模拟技术在注塑产品设计中的应用

HsCAE冷却模拟模块采用交互设计的方式,可以预测制品与模具上的温度场、热流密度场、温差分布和冷却时间,优化冷却结构与工艺设计,达到均匀冷却效果。     

基于Abaqus的模态分析方法对比及验证

模态分析是目前研究结构动力学特性的重要方法,已经成为解决现代复杂结构动态特性设计的重要手段,模态分析对计算模型有效性验证和结构优化都能起到指导作用.在对比分析现有模态分析方法基础上,利用Abaqus对Lanczos方法下2种单元类型模型进行对比分析,并与理论值进行比较.     

辊锻模具的数控加工

本文分析了辊锻模具结构特点,并介绍了辊锻模具数控加工技术、探讨加工策略和数控加工刀具匹配等,满足辊锻模具型槽加工效率和精度要求。