30CrMoA抽油杆圆钢试生产实践

主要介绍了酒钢30Cr Mo A抽油杆圆钢开发生产情况。通过合理的生产工艺控制、严密的生产组织、试生产分析及技术改进,产品一次开发成功,各项性能满足用户需求。     

20CrMoA抽油杆钢开裂倾向分析及改进措施

对唐钢生产的20CrMoA抽油杆用钢存在的锻造开裂进行了分析,并提出了改进措施,经实施达到预期的实用效果。     

20CrMoA抽油杆杆头板手方部校直断裂原因分析

20CrMoA抽油杆头板手方部在校直过程中发生断裂,通过对断口进行宏观和微观分析,结果表明原材料中的气泡缺陷所造成的微小孔洞和材料本身非金属夹杂物含量高导致抽油杆在锻造时开裂并在随后的校直过程中断裂。     

抽油杆用钢25 CrMoA 的生产试制

介绍了25CrMoA抽油杆用圆钢试制情况,采用转炉→精炼→方坯连铸→连轧圆钢的工艺路线,产品经检验,各项性能及技术指标都达到设计要求。     

20CrMoA抽油杆用热轧圆钢的开发

为改善产品结构,增加企业效益,石横特钢厂开发出技术要求较高的抽油杆用热轧圆钢。制定了圆钢成分内控标准,通过合理的生产工艺控制、严密的生产组织、试生产分析及技术改进,产品一次开发成功,各项性能满足用户需求。     

超高强度抽油杆用热轧带肋圆钢25CrMoA研制

山东寿光巨能特钢有限公司采用电炉、LF炉、连铸、控制轧制工艺及特殊的产品外观结构设计开发了超高强度抽油杆用热轧带肋圆钢25CrMoA。钢中碳含量控制精度在0.05%以内;横肋肋槽的月牙形设计,防止了横肋表面纵向裂纹的产生;通过控制终轧温度、导卫和辊道上的夹钢等,横肋的过度磨损有所控制;通过控制冷却,使钢材弯曲度≤3mm/m;成品钢材采用弧形剪刃剪切,使钢材的端部质量得以控制。通过对断后伸长率的分析,认为固定标距未考虑规格的变化对测试结果的影响,由此将回火温度波动范围控制在15℃以内对热处理操作是一个考验。     

抽油杆用钢35CrMoA的开发与研制

介绍了抽油杆用钢35CrMoA的开发与研制的工艺措施,及其存在的问题.     

30MnSi管桩钢筋镦头开裂原因浅析

从盘条和管桩生产工艺等方面，分析30MnSi管桩钢筋镦头开裂的原因，认为除传统上的钢筋热处理和盘条钢质两类影响因素外，表面划伤和折叠等线状缺陷也会造成镦头开裂，对比作重点分析。     

石油用抽油杆钢20CrMoA的开发与试制

介绍了石油用抽油杆钢的开发与试生产的工艺措施及其存在的问题。     

Φ160 mm 42CrMoA钢内部裂纹失效分析

采用电子显微分析及微区成分分析等检测方法,φ160mm42CrMoA钢内部裂纹产生的原因进行了分析。结果表明,氢原子在该钢产生的中心疏松及夹杂物聚集区富集产生氢致裂纹,在矫直外力作用下裂纹得到了进一步扩展。     

合金结构圆钢端部开裂原因分析及对策

针对合金结构钢端部开裂问题,取样分析化学成分、金相组织,结果表明：冷却过快形成脆性贝氏体组织,在低温下剪切是端面开裂的主要原因。采取盖保温罩、提高剪切温度和快速收集堆冷措施,在实施后取得了显著效果。     

42CrMoA扭杆断裂的原因分析

为确定42CrMoA扭杆在台架试验中的断裂原因,进行了化学成分分析、断口宏观分析、SEM电镜分析、夹杂物检验、金相组织、力学性能等试验.试验结果表明:由于扭杆中含有Al,Ca,S的复合夹杂物,降低了扭杆的疲劳寿命,以夹杂物为裂纹源发生了断裂.     

42CrMoA钢汽车曲轴表面裂纹的形成原因

某公司生产的42Cr Mo A钢汽车曲轴在成品检测时发现其有较明显的表面裂纹。对其取样并进行化学分析、力学检测和金相高倍观察,分析了曲轴表面裂纹的性质、原因及其形成阶段。结果表明:曲轴表面裂纹为淬火应力裂纹,其形成于曲轴毛坯的调质处理阶段;曲轴存在较严重的组织偏析是裂纹形成的主要原因,导致了裂纹的产生和扩展。     

正火和淬火温度对30CrMoA钢除砂器大型锻件-40℃冲击韧性的影响

30CrMoA钢(/%:0.30C、0.21Si、0.53Mn、0.003S、0.005P、0.98Cr、0.22Mo、0.06V)除砂器锻件为外径Φ405～493 mm内径Φ90～167 mm的管状工件,技术条件要求调质后-40℃横向冲击功≥20 J。经常用正火+调质工艺920℃正火(风冷)+880℃正火(风冷)+860℃淬火(空冷+水冷)+630～680℃回火(空冷)后横向Rm715～815 MPa,Rp0.2 545～665 MPa, A 19%～20%,Z 65%～68%,室温A_kc 36～101 J,-40℃ A_kv 11～21 J; 通过Thermo-calc软件计算得出该钢平衡相图及计算的Ac3温度确定优化调质工艺950℃正火(风冷)+820℃淬火(空冷+水冷)+660～670℃回火(空冷),其横向力学性能为R_m 685～700 MPa,Rp_0.2 500～525 MPa, A 21%～22%,Z 63%～66%,室温A_kv 65～114 J,-40℃ A_kv 23～28 J,均符合技术条件要求。     

20钢火药筒射击开裂原因分析

利用扫描电子显微镜及X射线能谱仪对失效样品断口形貌和显微组织进行了分析，结果表明：开裂主要原因为退火工艺不宜导致碳化物粗大并沿晶积聚所致。     

25CrMoA抽油杆断杆原因分析

针对25CrMoA在井下服役过程中发生早期断裂问题,进行了宏观分析、化学成分分析、低倍检测和显微组织分析。检测结果表明,抽油杆断裂失效是由于热处理参数不当造成了疲劳断裂。     

SPA-H钢弯曲开裂原因分析

SPA-H钢板在用户制作集装箱时出现弯曲开裂的质量问题,应用扫描电镜、能谱仪、光学显微镜对弯曲开裂样品开裂部位的非金属夹杂物、成分偏析等进行分析,并对比分析了弯曲未开裂样品。经过观察发现,弯曲开裂样品在钢板1/4厚度部位严重的磷偏析割裂了钢板组织的连续性和金属的流动性;以及裂纹源附近的硫化锰夹杂物较多,破坏了基体的连续性,大颗粒的氧化铝夹杂物易形成应力集中,成为裂纹源。严重的磷偏析和较多的非金属夹杂物共同作用致使钢板在弯曲时开裂。     

20CrMoA钢奥氏体连续冷却转变试验

利用Gleeble3800热模拟试验机对20CrMoA连续冷却转变行为进行了热模拟试验,研究了20CrMoA在不同冷却条件下的相变规律及转变产物的组织和性能,测定相变点,为20CrMoA钢热处理工艺的优化提供参考依据。     

50带钢开裂缺陷分析

鄂钢50热轧窄带钢经用户冷轧后,出现了较严重的开裂缺陷。通过金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪的观察,并结合50热轧窄带钢的生产工艺以及用户的加工工艺进行了分析,结果表明:原材钢质不纯净和用户酸洗时氧化铁皮未洗净是造成50热轧窄带钢出现开裂缺陷的主要原因。     

SPA-H钢冷弯开裂原因分析

利用化学成分分析、力学性能检验以及金相组织分析等方法,对SPA-H钢板冷弯开裂现象进行了分析。结果表明,SPA-H钢板表面带状组织级别达到4级,表面分布大量球状氧化铝夹杂是造成冷弯开裂的主要原因。