共查询到15条相似文献,搜索用时 156 毫秒
1.
环保型脲醛树脂胶粘剂的合成研究——三聚氰胺聚乙烯醇改性UF胶 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了三聚氰胺,聚乙烯醇(PVA)在脲醛树脂胶粘剂(UF胶)合成过程中所起的改性作用,研究了甲醛与尿素的摩尔比、PVA和三聚氰胺用量以及加料顺序、反应温度、pH值、反应时间对脲醛树脂胶性能的影响。结果表明,甲醛与尿素的摩尔比为1.4∶1,PVA和三聚氰胺的用量分别为尿素总量的1.5%和4%时,合成的脲醛树脂胶粘剂综合性能良好,游离甲醛含量低,达到了绿色环保的要求。 相似文献
2.
3.
研究了聚乙烯醇和三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方。以尿素和甲醛为单体,添加适量三聚氰胺和聚乙烯醇改性剂,甲醛和尿素最佳物质的量比为1.5∶1,尿素分3次投料,反应温度控制在85℃左右,反应时间60 min,可制得综合性能较好的低毒耐水脲醛树脂胶粘剂。产品固含量>60%,黏度(涂-4)120~150 s,剪切强度可达2.93 MPa,耐沸水时间可达122 min,游离甲醛质量分数可降至0.026%,产品质量完全达到国家规定的指标[1]。 相似文献
4.
5.
环保型脲醛树脂胶粘剂的合成 总被引:4,自引:2,他引:2
以聚乙烯醇(PVA)、三聚氰胺为改性剂,采用单因素试验法优选出制备低n(甲醛):n(尿素)比例的环保型脲醛树脂(UF)胶粘剂的最佳工艺条件。结果表明:当n(甲醛):n(尿素)=1.14:1、w(三聚氰胺)=19%、w(PVA)=1.7%(相对于尿素质量而言)、反应温度为88~90℃和反应时间为3 h左右时,制成的UF胶粘剂具有良好的综合性能;由该胶粘剂生产的人造板,其甲醛释放量达到E1级标准要求。 相似文献
6.
7.
环保低毒脲醛树脂的合成 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了三聚氰胺和聚乙烯醇改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方。甲醛/尿素物质的量比为13:1,在反应温度为90℃,pH为5.5,三聚氰胺和聚乙烯醇添加量为尿素质量的2%,尿素按70:25:5比例分三次加入,制备出环保型脲醛树脂。结果表明,uF树脂的剪切强度可达278MPa,游离甲醛质量分数为0.030%,耐沸水时间为95min。 相似文献
8.
以甲醛( F)、尿素( U)、三聚氰胺( M)为原料,采用弱碱-弱酸-弱碱工艺合成了三聚氰胺-尿素-甲醛( MUF)共聚树脂胶,配方中F与U物质的量之比为(1.2-1.5)∶1,F与(U+M)物质的量比为(1.1-1.2)∶1。在不同的反应阶段取样,采用IR和13C NMR对过程中所取样品进行了分析。结果表明,反应开始的碱性阶段主要生成二羟甲基三聚氰胺,在弱酸性阶段缩聚反应时分子间以醚键和亚甲基键联接为主。用反应最终产物压制的杨木胶合板,胶合强度1.07 MPa,甲醛释放量0.38 mg/L,浸渍剥离试验无剥离,达到E0级,胶合强度达到Ⅱ类板的要求(0.7 MPa)。 相似文献
9.
《中国胶粘剂》2016,(4)
选用弱酸-弱碱-弱酸-弱碱工艺制备脲醛树脂(UF)胶粘剂,研究了n[甲醛(F)]∶n[尿素(U)]、初始p H、反应温度和三聚氰胺(M)掺量对游离F含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当n(F)∶n(U)=1.2∶1.0、起始p H为6.5、反应温度为85℃和w(M)=6%(相对于U总质量而言)时,UF胶粘剂的游离F含量(0.17%)符合国家标准要求(≤0.3%),胶合板的F释放量(1.17 mg/L)达到GB/T 9846.3—2004标准中E1级指标要求(≤1.5 mg/L),胶接强度(从0.46 MPa提高到0.97 MPa)达到了国家标准中II类胶合板的指标要求,耐水性也明显提高。 相似文献
10.
11.
12.
用于胶合板的低毒耐水脲醛树脂胶粘剂 总被引:10,自引:0,他引:10
研究树脂合成过程中尿素和甲醛的摩尔比,三聚氰胺改性剂对树脂性能的影响,并在胶液中加入聚乙酸乙烯酯等助剂来改善胶的性能,得到低毒,耐水 ,强度显著提高的脲醛树脂胶。 相似文献
13.
氨基系微胶囊包覆相变材料的研究进展 总被引:1,自引:0,他引:1
采用原位聚合法,对影响以脲醛树脂(UF)和三聚氰胺-甲醛树脂(MF)为囊壁的微胶囊相变材料性能的因素,得出以UF为囊壁时,宜采用反应温度为70℃,尿素和甲醛摩尔比为1:2,控制预聚阶段pH为8~9,酸化固化阶段pH为1.5~2;以MF为囊壁时,宜采用反应温度为70℃,三聚氰胺和甲醛摩尔比为1:(2.4-2.5),控制预聚阶段pH为8-9,酸化固化阶段pH为3;然后选择氯化铵为pH调节剂并采用二次或三次调节,选择合适的乳化分散剂和乳化分散时间,可以获得优异的微胶囊性能。最后展望了氨基系囊壁的发展,并提出了目前面临的困难及急需解决的问题。 相似文献
14.