冲压机油缸冷补修复

北京通县汽车配件厂冲压机油缸,在工作中因活塞螺母脱落而发生机械故障,结果活塞损坏,油缸严重擦伤(见附图),机器停运。油缸被送到北京市技术交流站检查,损坏情况如下。油缸直径220mm,长1000mm,在汕     

平衡油缸的小改进

下图是Y3125E滚齿机刀架平衡油缸,原结构端盖与活塞杆是间隙密封,泄漏油孔在上面。滚齿时,铁屑在冷却液的冲洗下,喷溅到该泄漏油孔和活塞杆与端盖间隙处,流入到油缸中,造成活塞与油缸、活塞杆与端盖严重拉     

卷取机上压辊油缸端盖螺丝断裂故障分析

根据卷取机液压系统的工作原理,对卷取机上压辊油缸端盖螺丝断裂故障进行了分析,并对液压系统进行了优化.     

新型油缸密封结构的探讨

目前,国内生产的动力油缸,其油缸与活塞是直接接触的。因此对油缸内孔的不直度和椭圆度均有较高的要求,与油缸相配合的活塞机加工后还必须进行淬火和磨削。这样,给一些中小厂带来了制造上的困难,影响液压传动技术的普遍使用。此外油缸端盖的耐油橡胶轴封寿命短、密封性差、泄漏严重。我们针对上述缺点,以M7120型平面磨床油缸为对象,试制了一种新型油缸密封结构,并取得一定成效,现介绍如下。 新油缸与活塞不是直接接触的,采用间隙密封与复合弹性密封的组合结构。油缸端盖两端采用有唇口的锥形轴封(图1)。其密封性可随工作压力的变化而变化。…     

叉车举升油缸举升到顶时的冲击力控制研究

叉车举升过程中因动量改变产生的冲击是导致举升油缸故障的重要原因之一,由于举升油缸举升的质量大,举升油缸活塞与端盖碰撞时间短,碰撞过程产生的冲击力大,且举升油缸举升动作频繁,所以举升油缸在频繁的大冲击力下容易损坏。为减小油缸所受到的冲击力,通过对冲击力产生的原因进行分析,提出了通过旁路节流的方法减小举升油缸举升过程中因动量改变而产生的冲击力。在理论分析的基础上,通过数学建模以及AMESim仿真得出了结论,该方法可以将油缸举升过程所受到的冲击力减小到约为原系统的一半值,并可以减少能量的损失。     

Y41—25A液压机油缸的改装

Y41—25A单柱校正压装机中,油缸部份的结构存在着不尽合理之处:1)缸体壁太厚(图1),根据该机提供的最大吨位是25t,以及要求的缸内径125mm,可以计算在满足碳钢许用应力σ=65N/mm的情况下的外径D_(min)=143mm,可是该油缸的实际外径为210mm,大大超过了计算数值,2)活塞与活塞杆连成一体,浪费材料和增加工时(缸体内径125,活塞杆直径90,加工余量很大),当然除非采用锻件。     

小知识

液压油缸内漏的应急修理 双作用活塞液压油缸由于高压油的作用,活塞可往复运动。当活塞的O形胶圈磨损后,高压油内漏(经活塞与缸壁之间流回油箱),造成升降困难。 现介绍两种油缸内漏的急救方法：1．卸下油缸,将上、下腔内的油排净,把活塞从缸筒中拆出;2．在没有新胶圈的情况下,可取下旧胶圈,在活塞槽内垫上2～3层胶布,然后将胶圈装入槽内,这时胶圈应高于活塞约1．5mm,然后将活塞压人缸筒,装复油缸。 高压油管的修复 柴油机上连接油泵到喷器油路的高压油管在长期使用之后,时常因管端锥体接头(谷称奶头)处断裂而报废。这种坏油管可按下述方法修复：将高压油管上损坏的奶头锯掉,在油管的外面加上一螺母并拧紧,将螺母连同油管在砂轮上磨出锥面,油管即可使用。修后可将高压油管在弯曲处适当地拉直以达到所需的长度。     

4LW-20/8型空压机活塞套疲劳断裂解析

活塞式空气压缩机一级缸和二级缸轴向定位活塞套连续发生两起断裂事故。本文对活塞套的断口形貌,金相组织,化学成分进行了检测与分析,并对活塞套进行了受力分析,静强度与疲劳强度校核,综合分析了活塞套的断裂原因,并介绍了改进措施与使用效果。     

4Lw-20/8型活塞式空气压缩机活塞套疲劳断裂失效分析与改进措施

我厂活塞式空气压缩机一级缸和二级缸轴向定位活塞套连续发生两起断裂事故。本文对活塞套的断口形貌、金相组织、化学成分进行了检测与分析 ,并对活塞套进行了受力分析、静强度与疲劳强度校核 ,综合分析了活塞套的断裂原因 ,并介绍了改进措施与使用效果。     

铆钉罩断裂浅析及改进措施

铆钉罩受到铆枪内活塞的不断冲击,常常发生断裂,容易击伤操作者,这是长期以来的老大难问题。制作铆钉罩的工艺过程:锻造—车削—热处理。一、断裂的原因 1.锻造时的过热,过烧引起的断裂:铆钉罩在锻造加热时坯件过热、过烧会使冲击韧性和疲劳强度大大下降,受强烈冲击负荷时会导致在工作中     

一种自动补油的转向液压缸

设计了一种具有内置补油结构的转向油缸,转向油缸的活塞上设置有两个单向阀,在活塞运动到极限位置时,油缸有杆腔及无杆腔腔连通,实现自动补油的功能,可解决现有转向液压系统中两根液压油缸难以同步的问题。     

基于ANSYS分析的前轮油缸销轴改进

主要介绍了甘蔗收获机前轮油缸销轴断裂问题的解决方法,使用ANSYS工具对销轴的受力进行分析,充分利用分析结果查找销轴断裂原因、筛选及排除,最终确定根本原因,并制定、实施改进措施。通过2年的跟踪验证、前轮油缸销轴的改进效果非常好,已将该改进应用到其它的甘蔗收获机前轮油缸中,提高了甘蔗收获机的产品竞争力。     

某机构油箱端盖爆裂分析与改进研究

针对油箱端盖爆裂故障,结合断口形貌、失效分析确定其故障模式为疲劳断裂.通过现场检查与排故、设计图纸对比、有限元分析等手段对故障机理进行定位,确定端盖断裂位置为应力最大位置,端盖厚度不够是造成端盖的抗疲劳性能降低的根本原因.参考设计图纸,在保证端盖总高度不变的情况下,将端盖厚度由图纸规定的3 mm加厚到4 mm可满足使用要求.研究改进结果得到认可,改进措施满足了使用安全并提升后续修理产品的可靠性.     

千吨棒料剪断机压紧压头系统密封改造探究

本文针对在下料生产过程中,千吨棒料剪断机生产运行中压料系统的压紧油缸上下漏油严重,使得剪切料时压力不足现象,导致该设备无法正常工作,通过改变千吨棒料剪断机压紧压头系统密封结构,改变油缸和活塞等尺寸,来增加油缸和活塞的密封面积,消除了压紧油缸的漏油问题,保证了该设备正常工作,取得了很好的效果。     

基于Automation Studio工程车辆铲斗举升机构特性分析

举升工作机构是工程车辆铲斗实现货物装卸的重要保证,同时受力情况也比较复杂.针对工程车辆的举升工作机构进行分析,基于铲斗举升机构的受力分析,获取整个过程中主要缸体和结构的载荷和工作行程变化特点;在理论分析的基础上,基于Automation Studio对举升机构进行液压系统建模,对举升缸和倾翻缸的主要参数进行设计,分析满载工况,两个缸体的位移和压力变化;采用5060液压测试系统,对某实车举升机构进行测试,获取主要缸体的行程、动作时间及最大载荷,与仿真分析结果进行对比.结果 可知:整个举升过程中举升缸最大行程为837.5mm;倾翻油缸所受最大载荷为410.51kN,发生在铲斗开始撬动时;整个作业过程满足实际工作时间的操作要求;实车测试与仿真分析之间的误差小于3％,表明分析结果是可靠的,油缸的实际工作行程均小于仿真分析值,表明实际中油缸达到最大位置时,仍有一定的富余量,保证各油缸活塞不发生触底现象.为设计应用提供参考依据.     

双向斜盘式压缩机活塞有限元应力分析

针对双向斜盘式压缩机活塞的独特结构及实际受力情况,提出了一种活塞受力与应力分析的方法.对于活塞容易发生断裂的中间部位,分析了所承受拉力或压力的变化.采用商用有限元软件,对其中部承受最大压力与最大拉力的时刻进行了应力分析,叙述了造型、网格划分、施加约束及加载的方法,并说明了增加活塞中部过渡圆角可以有效地改善该部位的应力集中.     

磨床油缸活塞的改进

M6420滚刀磨床工作台油缸内软牛皮活塞油封的壁厚为2mm(见图1),其承受压力为1.96MPa。使用时,油缸活塞长时间往复运动,牛皮油封很快磨损,以至损坏,造成油缸两腔窜油。使操纵箱上的开停阀失去作用,工作台不能按规定位置停留,易产生工件损坏,砂轮打碎等事故。针对这种现象,作以下改进:     

CA6140型车床改装液压拉紧机构

我厂是气缸套专业生产厂。为了提高产品质量,1986年初购置了两台沈阳第一机床厂产的 CA 6140型带数显机床、为适应我厂产品日产量较大的需要,1986年初,我们针对该机床床头箱尾部机构设计了一个液压拉紧装置(见图)。 该液压拉紧装置的拉紧油缸直径100 mm,活塞面积 60 cm2,活塞行     

立式油缸结构

液压机构所采用的立式油缸,常因活塞下部的空气不易排出,在高压之下,产生液压冲击和高温而过早的损坏橡胶圈,从而使油缸不能正常工作。如图所示的立式油缸可避免以上缺点。该油缸中,螺母通过两个压板将橡胶圈紧固在活塞上。活塞中有上堵塞和下堵塞。它们中间有一个压缩弹簧胀紧,使上下堵塞上的60°外圆锥体分别与上下压     

M115W磨床进退装置的改进

70年代初生产的Mll5W万能磨床，在原设计中砂轮架没有快速进退装置，进退完全靠手摇丝杆完成，操作十分不;;l;。;。便且劳动强度大，为此我们一11——一门、。对该机床进退装置进行了图l改装前、后砂轮改进。其运动方式和结构的运动方式见图1、2。由图2.可知，将原机床丝杆与砂轮架滑板之间的连接板拆掉，在原位置加装一套油缸。油缸的运动方式为活塞不动缸体移动，缸体4通过过渡板3与砂轮架滑板连接，缸体移动带动滑板移动。油缸的行程为30mm。该结构将油缸的活塞与丝杆螺母作为一体，丝杆与螺母的间隙靠螺母7和弹簧8来消除，导向杆5用来…