基于MBD的飞机装配技术发展及应用

从MBD装配数据集管理、基于MBD的飞机装配工艺规划和仿真等方面,介绍了飞机装配技术的研究和发展现状以及应用前景。基于MBD的飞机数字化装配技术能够在飞机产品设计阶段,通过装配仿真对装配工艺进行分析和优化,从根本上改变了必须依赖实物的传统装配工艺方法,实现了并行工程理念,是未来飞机数字化装配技术的发展方向,具有广泛的应用前景。     

基于模型的飞机部件数字化检验技术研究

随着MBD技术在飞机研制过程中的广泛应用,MBD模型逐渐成为产品设计、制造、检验、维修等环节的唯一依据。但目前各主机厂所采用的检验方法和手段仍然比较落后,无法适应技术发展的需要。介绍了利用激光测距进行基于模型的飞机部件数字化检验的检验方法,给出了飞机部件数字化检验流程以及数字化检验的关键业务环节,包括检验模型的创建、测量场的构建和检验数据处理,最后给出相应的应用案例,为基于模型的飞机部件数字化检验提供指导。     

基于MBD技术的飞机结构件三维工艺规程卡定义

基于MBD技术开始逐渐应用到飞机结构件的设计和加工过程中.文中提出一种基于MBD模型的三维工序卡片的定义,包含了MBD模型在工序卡中的体现以及三维工序卡的内容.     

基于MBD的飞机设计与制造技术研究与应用

90年代以来,三维数字化设计已成为我国飞机研发的主要技术手段,并成功在飞机型号中得到普遍应用。21世纪初在三维数字化设计的基础上,成功实现了"并行工程"和多厂所异地联合研制。当前航空工业实施的"基于模型定义"(MBD)技术,采用以飞机单一数据源的"三维飞机数字样机"为基准模型,实现了飞机研发过程中各专业间各类模型的快速转化和统一的技术管理,推动了异地联合设计快速、精准实施,使得飞机全生命期的研发过程有了新手段,上了一个新台阶,并在实践中取得了巨大的成功。基于MBD的飞机设计与制造已成为航空工业赶超世界先进航空国家的重要技术手段。     

MBD技术下钣金零件模线样板的设计

在飞机的设计和制造中,模线样板作为飞机零件制造和工艺装配的首道工序有着重要作用,简要介绍了MBD技术及钣金零件外形样板、展开样板、切面样板在传统模式下和在MBD技术下模线的设计方法.MBD技术的应用,使模线样板设计转变为以三维模型为依据的数字化设计,提高了模线样板加工的效率与精度.     

MBD关联设计技术在航空发动机结构协同设计中的应用

MBD技术的应用可以保证产品在设计、分析、制造过程中数据源唯一,避免重构模型,从而保持上下游数据的一致性。现对应用MBD关联设计技术进行航空发动机结构设计,尤其是在总体和部件方案阶段模型建立过程中MBD关联设计技术的应用进行了探讨,并对MBD标注方法和控制模型建立方法的应用展开了讨论。关联设计技术的应用可以减少设计差错、避免更改遗漏,缩短产品研制周期,提高产品设计质量。     

MBD模式下的飞机结构零件工艺设计研究

针对新机项目全数字化MBD模型定义的发展趋势,分析了基于模型的定义MBD制造技术的特点。结合项目研制进程,梳理MBD模式下的工艺设计流程,详细阐述了项目工艺审查、总体方案设计、详细工艺方案设计、工艺资料编制、项目技术状态控制等方面的方法实施,并在新项目研制中成功应用。     

基于MBD的三维信息分层式管理系统研究

分层式产品信息管理作为MBD技术的核心部分,对产品进行完整的数字化信息定义起重要作用。该项技术是波音公司在原有技术基础上充分融合研制飞机时所使用的数字化制造技术,产生的新一代分层式数字化模型定义技术。要求分层式的产品信息和数据库互联,生成产品逻辑上完整统一描述,在当前不完善的MBD基础上,使用XML标记语言的组织内容集成方式,来扩展MBD技术的信息内容,实现了MBD三维模型在分层式环境下全面的数据管理,并利用数据库技术和NX软件,设计开发分层式基于MBD的信息数据定义与管理系统。将MBD技术应用于三维标注系统,对三维模型实现了全面的数字化定义。     

基于模型设计的飞机装配检测技术分析

基于模型设计(Model Based Design,MBD)已经广泛地应用于民用飞机产业,与之相适应的装配检测技术也被研究和应用.分析了国内外数字化装配技术应用的方向和特征,提出了适用于数字化装配过程的检测技术在飞机装配工艺分析、检测设备比较的工程应用方案.提出了工程应用方案中数字化检测清单、大部件测量技术、大部件测量技术的应用要素.     

MBD技术下的协同与管理“进化”

MBD是产品定义方式的一次革命,从根本上改变了飞机产品研制的模式和流程,对设计与制造部门的紧密协同、共同实施提出了挑战。采用全三维数字化无图设计的MBD技术,将给航空企业的工艺、检验、零件、装配等各个部门带来全新的理念与工作模式。     

MBD技术在航空制造业中的应用

对如何更好地利用MBD技术促进航空制造业的发展进行了探讨,提出了基于MBD技术的产品全三维数字化制造平台的建设思想。对MBD技术在产品设计、工艺设计、制造资源库建设以及车间执行中的应用进行了阐述,有助于企业打造“协同设计、精益生产”的制造模式。     

基于MBD和多Agent的飞机结构件协同设计

针对飞机结构件同步协同设计中非几何信息的表达、传递和相关性修改困难等问题,提出了基于MBD和多Agent的飞机结构件协同设计方法。基于本体将MBD模型的非几何信息进行语义表达和信息共享,构建了基于MBD和多Agent的协同设计框架,实现了CAX软件间的协同通信和互操作。在CATIA V5和JADE平台上开发了飞机结构件协同设计系统,且已在国内某大型航空企业中得到初步应用,提高了飞机结构件的设计质量和效率。     

复合材料构件MBD模型规范化检查系统研究及应用

随着MBD技术在航空复合材料构件设计当中的应用,三维模型成为产品几何与非几何信息的唯一载体,是生产制造过程中的主要依据。由于复合材料构件结构多样性以及设计表达的复杂性,仅靠设计人员经验不能保证三维模型的质量,需要建立全面的建模规范以及面向设计/制造的检查系统来实时指导和规范复合材料构件全三维建模。为了实现对复合材料构件MBD模型的质量控制,研究了基于检查模板的构件模型规范性检查技术,对复合材料构件建模过程进行了规范性分析,并设计了构件MBD模型规范化检查系统,保障了三维模型定义的规范性、完整性和工艺性。基于B/S和C/S混合模式进行了系统开发,将其应用到某航空制造企业复合材料构件建模过程,并以某复合材料构件三维模型的检查为例验证了系统的可行性。     

MBD技术在机床行业中的应用

现代组合机床设计制造企业中广泛采用了"3D模型+2D标注"的研发模式,设计制造串行工作,耗时耗力,出错率高。MBD技术用完整表达产品尺寸、公差等信息的三维实体模型作为设计制造过程的唯一依据,集成NX和Teamcenter通用软件平台、产品数据管理系统和知识库管理系统,形成MBD数据管理平台。为保证三维模型所含大量信息的安全性,研究基于三维模型信息和角色的数据管理方法,利用产生式规则在两者之间建立权限关系,通过推理机管理数据,形成MBD数据管理的工作流程,并利用滑台模型实现全模型查询和简化查询。该技术应用于现代机床产品研发制造过程,可有效的提高数据利用率,推进企业三维化进程。     

基于MBD制造体系的装配工艺数据集成

结合我国对波音787飞机的转包生产,分析了基于模型的定义MBD制造技术框架的特点。研究了在我国民机制造业的现有技术条件下,基于MBD制造技术体系的飞机装配工艺数据的集成方式,并分析和实现了控制数据一致性的方法。     

基于模型定义的飞机装配工艺信息建模

为了实现基于模型的定义技术在飞机装配工艺设计中的全面应用,摆脱数字量和模拟量共存的数据传递局面,建立了面向装配工艺设计的MBD模型。通过对飞机装配工艺设计过程进行分析,将装配工艺信息分为装配工艺结构、工艺特征、附加工艺特征和工艺配套信息四类。根据信息构成不同,为各类工艺信息定制有针对性的映射算子,建立设计模型向装配工艺模型的映射关系。采用多视图的方法,对装配工艺信息集成模型进行表示和管理,并将其划分为核心层、工艺扩展层和应用层。最后,利用开发的建模工具集建立了某机型舱门的装配工艺信息MBD模型。     

三维精度设计技术研究

随着MBD技术的发展,必将对产品精度设计提出更高的要求。基于尺寸链的计算分析理论、尺寸链的数据模型以及尺寸链的计算分析方法,研究了如何在计算机辅助下进行装配精度设计和工艺精度设计时的尺寸链计算。给出在具体应用场景要求下精度设计的解决方案,并与现有的CAD三维造型系统SINOVATION平台集成。     

基于MBD技术的化学铣切样板设计与制造

模线样板生产时飞机制造的第一步,飞机的大部分零件和工艺装备都需要按模线样板制造,模线样板的生产进度直接影响新飞机的试制进度。因此,提高样板的质量和生产效率有很重要的意义。随着新工艺、新技术、新设备的出现,模线样板技术也不断发展,在我国MBD技术和条件已逐步成熟。模线样板技术正迎来一个新的发展阶段,大量化铣样板也基本实现数字化设计,由于化铣样板加工的特殊性,化铣样板的样板设计与其他种类的样板也不同,需要一个全新的设计方式,笔者对化铣样板的数字化设计与制造作了详尽的介绍。     

基矛UG产品工艺信息三维标注应用的探索

MBD 的工艺设计是基于三维设计模型直接完成工艺模型的创建,并在三维工艺模型上完整表达产品工艺定义信息的先进工艺设计手段。在复杂产品制造行业中,MBD 协同设计制造技术的作用越来越大,本文以转向随动臂零件的模型为对象,结合 UG 软件平台,探索了三维标注及三维关联工序模型的具体方法,为企业实现数字化制造打下了基础。     

基于MBD的零件质量特性自动识别与提取技术

质量特性的识别与提取通常通过IGES、STEP等中性文件或者重新构建三维模型并结合特征识别与公差匹配技术来提取并传递数据,在传递过程中会出现相关的质量特性信息、数据丢失、识别过程繁琐、提取时间长等问题。基于模型的定义(MBD)是一种新的产品数字化定义技术,为零件模型的MBD信息表达方式提供了全三维CAD环境下产品的完整信息,可以高效便捷地识别和提取产品质量特性信息。