350万吨/年重油催化裂化装置改造效果分析

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。     

UOP工艺技术在3.5M t/a重油催化裂化的工业应用

中国石油广西石化公司3.5 Mt.a-1重油催化裂化装置为国内近来唯一一套整体引进UOP工艺技术的装置,采用代表世界先进技术水平的两段再生器、VSSSM快分、高效AFTM环形档板汽提、全密相流外取热器等先进技术。通过一年的正常生产和标定,在原料比重为0.93、残炭为7.41%、重金属Ni为15.30μg.g-1、V含量为2.80μg.g-1的情况下,干气质量收率为3.07%,液化气质量收率为17.17%,汽油质量收率为39.42%,柴油质量收率为22.95%,油浆质量收率为7.17%,焦炭收率为9.91%,催化剂单耗为1.41kg.(t原料)-1,单位能耗为56.67kgEo.(t原料)-1,表现出优良的重油转换能力和产品选择性能,在产品分布和能耗方面达到国内先进水平。     

90万t/a减压渣油催化裂化装置改造设计及标定

介绍了国内第一套全减压渣油进料的催化裂化装置的改造设计内容及投产后的运行情况。标定结果显示,装置的产品分布比较理想;石油大学(北京)开发的沉降器粗旋和顶旋直连技术的应用减少反应油气的二次反应,使沉降系统结焦情况大大改善。     

200万t/a催化裂化装置长周期运行总结

主要对延长石油(集团)有限公司延安炼油厂200万t/a催化裂化装置三年一修(2017-2020)过程中遇到的生产运行、工艺技术、设备设施、产品质量等问题进行分析总结,对装置运行状况,生产运行管理等经验教训进行归纳,以备装置长周期平稳运行参考.     

γ射线扫描技术在350万t/a重油催化裂化装置的应用

介绍了350万t/a重油催化裂化装置投用MGD汽油回炼后主分馏塔出现的操作困难、轻柴油凝固点难以控制等问题,为了准确确定分馏塔存在的问题,利用γ射线扫描技术对主分馏塔进行检测,找出问题,指导生产。     

80万t／a重油催化裂化装置节能改造效果分析

针对石家庄炼化分公司80万t/a重油催化裂化装置2007年实施节能改造前装置存在的一些问题,通过对这些问题的分析,阐述了此次节能改造中所采取措施的理论依据以及预期目标,装置改造完成后实际运行表明上述节能措施都基本达到了预期目的且效果良好.     

320万t/a轻烃回收装置的设计与标定

国内某千万吨级大型炼厂320万t/a轻烃回收装置,采用了干气脱硫-吸收-再吸收-石脑油稳定-液化气脱硫-液化气脱乙烷的无压缩机工艺流程对炼厂五套装置的饱和轻烃进行集中回收。在保证各产品质量指标的前提下,液化气回收率可以达到90%以上。重点介绍装置的工艺流程、装置技术特点以及标定情况。标定数据显示,该装置的处理能力、操作条件以及产品性质均能满足设计值要求。由于该装置进料量和进料组成波动较大,应及时调整操作条件,以满足产品指标要求。     

220万t／a蜡油加氢裂化装置工程设计和标定

介绍中国石油某新建炼厂220万t,a蜡油加氢裂化装置的工程设计及开工运行情况,并结合：I：艺流程方案、工程设计技术特点对装置标定进行简要分析。标定结果表明工艺技术和工程设计是成功的,装置能耗达到国内先进水平。     

重油催化裂化开工新技术

国内第一套设计加工能力达3.5 Mt/a 的大型重油催化裂化装置,采用美国 UOP 工艺技术设计.介绍了该装置开工过程操作要点及参数控制,以及运用开工汽油和分馏塔充瓦斯技术,减少蒸汽用量、催化剂跑损和富气不放火炬,同时也实现无不合格产品出装置.     

150万t/a常减压装置标定数据分析

基于某石化厂150万t/a常减压装置的生产现状,连续进行了为期3 d的标定,主要考核装置的实际生产能力,各项参数是否达到设计规定的指标,考核加热炉运行能力、常减压塔的分离能力和产品质量情况以及装置的能量消耗、能耗分布情况等。通过标定分析摸清装置运行情况和不利因素,为进一步优化操作参数提供基础数据,为装置处理量的提高、技术改造、节能降耗等措施提供技术依据。     

UOP 工艺在3.5 Mt/a 催化裂化装置的应用

国内第一套设计加工能力达3.5 Mt/a 的大型重油催化裂化装置,采用美国 UOP 工艺技术设计.主要引进设备包括优混喷嘴,VSS 密闭旋分系统,高效汽提挡板等.运用开工汽油和分馏塔充瓦斯技术,减少催化剂跑损和富气不放火炬.运行情况显示:原料油雾化效果好、催化剂和油气分离效率高,采用国产 LDO-75催化剂及 ZSM-5助剂,装置有很好的重油转化和抗重金属能力,汽油收率32.25%,柴油收率32.26%,转化率44.18%,总液收82.01%.     

自动加料系统在350万吨/年催化裂化装置的应用

描述了中国石油广西石化公司重油催化裂化装置的小型自动加料系统的工艺流程、控制系统、特点以及使用情况。分析了使用过程中存在的问题,提出了合理的解决方法,半年时间的运行证明解决方法切实可行。     

开工汽油技术在广西石化3.5Mt/a催化裂化的应用

介绍了广西石化公司3.5Mt/a重油催化裂化装置开工汽油的优点和使用方法,提出现有装置如何实施改造,使用开工汽油.结果证明,使用开工汽油技术值得在业内进行推广.     

3.5Mt/a催化裂化蒸汽过热炉热效率分析

广西石化催化裂化蒸汽过热炉承担着加热装置产气的重要作用,催化裂化蒸汽过热炉是瓦斯与油的混烧炉,其热效率的高低直接影响着整个催化装置的能耗。本文以催化裂化稳定运行期间的实际生产数据为依据,计算分析蒸汽过热炉的热效率以及讨论如何提高过热炉热效率,降低催化装置能耗。     

OptimixTM原料喷嘴在3.5Mt·a-1重油催化裂化装置的应用

介绍了Optimix原料喷嘴在中国石油广西石化3.5Mt·a(-1)重油催化裂化装置的应用情况.该喷嘴具有蒸汽耗量低,雾化效果好,有利于改善产品分布并防止结焦等诸多特点.不同处理量下,喷嘴运行也非常平稳.     

大庆1.2Mt/a加氢裂化装置的设计及标定

简要介绍了中国石油大庆石化分公司1.2Mt/a加氢裂化装置的工艺流程、主要技术特点及催化剂装填情况,对标定期间装置的原料性质、处理能力、操作参数、物料平衡、产品收率、装置能耗及设备运行状况进行分析,找出装置生产存在的问题.结果表明,装置运行平稳,催化剂性能良好,对原料适应性强,产品质量优良且分布合理,液体收率、加工损失率都在指标要求范围内,装置能耗达到国内先进水平,基本上达到了预期目标,说明装置设计和运行都比较成功.     

100万t/a加氢裂化装置开工总结

中国石油辽阳石化100万t/a加氢裂化装置于2010年10月底顺利完成装置中交,2011年4月24日装置出合格产品,实现一次开车成功。介绍装置概况、工艺特点和主要产品,阐述自催化剂装填到开工进油的主要开工过程,包括催化剂装填、催化剂硫化、低氮油开工等一系列开工步骤,并对主要产品性质及反应系统的操作参数进行了分析,最后初步评价了装置初期生产情况。     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。     

350万吨/年催化裂化装置腐蚀与防护

分析大连石化公司350万催化裂化装置各部分的腐蚀类型和腐蚀机理,列举了装置发生的典型腐蚀案例,分析腐蚀发生的成因,总结防护和整改措施。阐述各部分腐蚀介质的产生原因,提出了整改措施和改进办法。