黑色复合耐磨磷化膜的摩擦学性能

复合磷化膜耐磨性较好,但研究报道较少,因而其推广应用受到了限制.按磷化的成膜机理,设计、优选出了耐磨复合磷化液配方、最佳磷化工艺,制备出复合磷化膜并通过摩擦试验检测磷化膜的摩擦学性能.结果表明:复合磷化膜呈黑色、细密针孔状结构;复合磷化膜能显著提高摩擦副表面的摩擦学性能,摩擦系数从0.8降到0.3;磷化前的表面调整有利于形成细密、性能好的磷化膜;磷化作为喷涂固体润滑剂的前处理,能提高固体润滑涂层的持久性.     

一种无镍磷化剂的研制

镍离子对人体和环保都不利,迫切需要研制一种无镍磷化工艺.将硝酸镁、硝酸钴和钨酸钠复配替代原磷化液中的硝酸镍,并加入钨酸钠,以提高磷化膜的耐蚀性.通过正交试验确定最优磷化液配方.结果表明:磷化膜外观均匀、致密,磷化膜结晶状态为针状,结晶颗粒尺寸在2～4μm之间,P比和面比均达到标准要求;磷化膜耐碱性试验失重比在标准范围内;漆膜附着力试验(冲击、杯突、弯曲、方格、铅笔硬度等试验)均符合100/100的标准;漆膜盐雾试验达到720h以上、单侧腐蚀2mm以下的标准;镀锌板漆膜耐水二次密着性达到标准要求,完全可以替代现有含镍磷化剂.     

铁系磷化膜的工艺

在金属涂装行业中，为了提高油漆和粉末涂层的防腐性能及附着力，一般都在金属表面与涂层之间附着一层中间转换层．常用的中间转换层有铁系磷化膜和锌系磷化膜等。     

晶态磷化工艺与阴极电泳技术的配套性研究

为了探究不同磷化膜与阴极电泳涂装的配套性效果,并研究不同工艺条件对配套性的影响,利用晶态磷化工艺制备的磷化样板作为阴极电泳的基板,考察了电泳电压、电泳时间、电泳温度、膜层耐碱性对电泳漆膜配套性的影响。结果表明:制得的常温低渣磷化膜和改性纳米SiO_2磷化膜均具有优异的耐碱性能,在电泳电压为200~240 V、电泳时间为120~180 s,电泳温度为25~30℃时均能够获得较好的电泳膜层。对电泳后的漆膜涂层进行附着力、杯凸、盐雾划叉等试验测试,同样表明上述制备的两种磷化膜和电泳有较好的配套性,电泳后的漆膜各项性能均能达到国家及行业标准要求。     

乙醇胺添加剂对AZ91D镁合金表面磷化膜耐蚀性能的影响研究

以磷酸盐化学转化膜为研究体系,采用动电位极化和交流阻抗分析方法及检测手段,研究乙醇胺添加剂及其浓度对AZ91D镁合金磷化膜耐蚀性能的影响.研究发现,(1)乙醇胺(MEA)作为添加剂可有效改善AZ91D镁合金表面磷化膜的耐蚀性能.在MEA添加量为1.2g/L时,磷化膜的耐蚀性最好.添加乙醇胺1.2g/L时制备的磷化膜,在3.5%(质量分数)NaCl溶液中的耐蚀性能比AZ91D镁合金基体提高了10倍;(2)MEA浓度在0.4～1.2g/L时,磷化膜的R_(ct)随MEA浓度增加成线性增长关系.MEA浓度1.2g/L时达到最大值.磷化膜的R_p在MEA浓度为1.2g/L时达到最高值.当MEA浓度继续增加时,R_p明显下降.MEA浓度控制在0.8＜C_(MEA)＜1.6g/L时获得的磷化膜的耐蚀性能最好.     

镁合金表面磷化膜组织结构与性能的研究

镁合金表面处理已成为镁合金领域的一个研究热点,而磷化又是镁合金表面处理的一个重要方向.采用一种典型磷化液和磷化工艺在镁合金表面成功制备出磷化膜,重点对其组织结构和耐蚀性能进行了研究.发现磷化膜不同微区的组织结构存在一定差异,磷化膜的耐蚀性能与磷化膜的微区化学组成有关.     

镁合金铬磷化工艺的试验研究

利用正交试验法和对比实验法研究了一种镁合金铬磷化处理工艺,通过分析计算获得了AZ91D镁合金铬磷化处理液的最佳配方及工艺参数:铬酐12 g/L,次磷酸钠20～30 g/L,室温处理8min.用该工艺方法处理AZ91D镁合金,表面得到了一层致密均匀、附着力和耐蚀性良好、厚度为2.5～3.5 μm的铬磷化膜层,将其用于涂装前的打底层可以大大提高漆膜的附着力和耐蚀性能.该工艺对镁合金的涂装生产具有一定的参考价值.     

镁合金非铬酸盐表面处理

讨论了ZM5镁合金非铬酸盐表面处理工艺.分析了前处理、化学转化膜等因素对涂膜质量的影响.利用显微硬度计、扫描电镜和杠杆式万能强度试验机分析测定了涂层的表面形貌、硬度和附着力.结果表明,在优化的工艺条件下,所得的涂层均匀且与基体的结合能力良好,对镁合金基体有较好的保护作用,提高了ZM5镁合金的耐湿热性、硬度等性能.     

Zn^2＋和CO^2＋对汽车件无镍常温磷化膜性能的影响

由于Ni2 污染环境,汽车磷化向无Ni或低Ni方向发展,采用扫描电镜(SEM)研究了Zn2 ,Co2 浓度对常温低锌汽车磷化膜性能的影响,对磷化液中添加不同量Co2 所形成的磷化膜做了对比试验.证实Co2 能细化磷化膜的晶粒形态,同时使磷化膜晶粒由片状向柱状转变;耐碱蚀试验表明,当Co2 从0.084g/L增加到0.420g/L时,在碱液中15min后的失重量从1.07g/m2下降到了0.60g/m2,这表明磷化液中Co2 的加入能提高磷化膜耐碱性,有利于提高随后的电泳涂膜的附着力(均达到1级)和耐冲击性能.试验证明,在汽车常温磷化中采用Co2 取代Ni是一种可行的方式.     

阴极电泳涂装配套用磷化剂的研究

为了解决阴极电泳涂装对磷化的特殊要求和磷化过程中的环境保护问题,研究出一种与阴极电泳涂装配套的磷化剂,优化并研制了新型复合有机促进剂,解决了传统的NaNO2促进剂对环境的污染问题;确定了酸度、温度等最佳工艺条件,测定了磷化膜的晶型结构和相关性能.结果表明,新型环保磷化剂磷化速度快、温度低、沉渣少、寿命长,所得磷化膜为颗粒状聚晶型体结构,膜薄而致密,耐碱性强,与阴极电泳涂装配套性能优异,涂层附着力强,耐腐蚀性能优异.     

电流密度和添加剂对镁合金电化学磷化膜耐蚀性的影响

电化学磷化可以快速获得磷化膜,提高镁合金的耐蚀性,目前就电化学磷化工艺条件对膜层的影响研究尚不深入。为此,采用扫描电镜和电化学方法研究了电流密度和添加剂对镁合金电化学磷化膜耐蚀性的影响。结果显示：电流密度为4．oA／din。时基础磷化液中所得磷化膜表面致密均匀,具有良好的耐蚀性;以0．5g／L酒石酸和5．Og／L磷酸二...     

镁合金磷化处理对化学镀镍层性能的影响

为了有利于环保,采用磷化工艺对AZ31B镁合金进行化学镀镍前处理.采用直观法、扫描电子显微镜和阴极极化曲线法对磷化膜及其化学镀镍层进行了分析.结果表明:AZ31B镁合金表面经磷化处理后得到了良好的化学镀镍层;AZ31B镁合金化学镀镍层的耐蚀性随磷化时间的延长先增加后减小,当磷化时间为75 s时,化学镀镍层的腐蚀电势比直...     

7075铝合金无铬磷化成膜动力学过程及其性能

直接在7075铝合金表面喷涂油漆,其结合力和防护性能较差。先对7075铝合金作磷化处理再喷涂环氧底漆和聚氨酯面漆。应用X射线衍射仪、Autolab电化学工作站和扫描电子显微镜及加温耐盐水试验对磷化膜的物相组成、成分、表面形貌及其耐蚀性进行了研究;探讨了磷化处理对7075铝合金表面漆膜层结合力及耐腐蚀性能的影响。结果表明:7075铝合金表面磷化动力学过程分为基体阳极溶解、表面形核及膜层增厚3个阶段,主要得到了由Mn Zn2(PO4)2,Zn3(PO4)2,Al PO4等物相组成的多孔磷化膜; 7075铝合金表面的自腐蚀电流由磷化前的40.17μA/cm^2降低到磷化后的7.37μA/cm^2,磷化提高了其耐点蚀性能;磷化处理还极大地提高了漆膜与7075铝合金的附着力和耐腐蚀性。     

磷化层高温耐腐蚀的研究

对磷化防护层在较高温度的除氢、涂装等处理后其耐腐蚀能力下降的机理进行了分析,并对不同种类、厚度及后处理方案所得到的磷化层的耐蚀性能进行了对比性试验研究.结果表明,一般的磷化工艺技术在高温和某些特定条件下均存在明显不足之处,而使用本研究的工艺方案可获得满意的耐蚀性效果.     

锌-铁系蓝色磷化工艺参数对膜外观及耐蚀性能的影响

为了提高磷化膜的装饰效果,替代钢铁室温发蓝工艺,开发了一种能在室温下获得蓝色磷化膜的磷化工艺。用目测法和硫酸铜点滴试验研究了溶液pH值、温度、磷化时间等因素对磷化膜外观和耐蚀性的影响;用电化学法考察了蓝色磷化膜在3.5%NaCl溶液中的电化学行为,分别采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)观察分析了蓝色磷化膜的微观形貌和组成成分。结果表明:在pH值2.5～3.0,温度23～31℃,时间15min条件下所获蓝色磷化膜有较好的耐蚀性,其耐硫酸铜点滴时间56s;能使Q235钢基体自腐蚀电位提高0.3V,并且使基体由阳极活性溶解态转变成钝化态。     

AZ91D镁合金有机复合涂层的腐蚀防护性能

AZ91D镁合金易腐蚀,单项处理防腐蚀效果不大。先分别对其作无铬转化和微弧氧化预处理,再阴极电泳底层,最后喷涂面漆,获得了无铬转化层/阴极电泳层/有机涂层和微弧氧化层/阴极电泳层/有机涂层。采用附着力及铅笔硬度测试、盐雾试验、电化学试验对2种有机复合涂层的形貌、多种性、防腐蚀效果及其机理进行了探讨。结果表明:2种有机复合涂层都能显著提高AZ91D镁合金的耐腐蚀性能,使其自腐蚀电位分别约提高130 mV和80 mV,腐蚀电流密度约降低40%和70%,极化电阻约提高4倍和7倍;2种涂层的附着力达到1级以上,铅笔硬度达到7 H以上;微弧氧化预处理后获得的有机复合涂层的腐蚀防护效果比无铬转化预处理的好。     

铝合金锌系磷化膜防护失效机理探讨

为加深对磷化膜防护失效机理的认识,采用电化学方法和扫描电镜(SEM)考察了铝合金锌系磷化膜在不同溶液中的腐蚀与防护特性.结果表明:磷化膜的活性溶解出现在酸性和中性溶液里;钝化出现在碱性溶液里.磷化膜的防护性能主要依靠于其机械屏障作用,化学溶解是磷化膜防护失效的主要形式.     

锰盐磷化工艺控制

介绍了一种高温锰盐磷化工艺,讨论了槽液总酸度和游离酸度、铁离子含量、磷化温度等因素对锰盐磷化膜质量的影响情况,总结了生产应用中的工艺控制要点.该工艺磷化膜无脆性、耐蚀性高,很好地满足了用户要求.     

低温快速电化学辅助磷化膜的制备及其耐蚀性

目前国内外关于电化学辅助磷化的研究报道较少。采用硫酸铜点滴试验、塔菲尔极化曲线研究了电化学辅助制备磷化膜的耐蚀性,探究电化学辅助磷化的最佳配方及工艺条件。通过单因素试验优化磷化液组分,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,电化学辅助可以显著降低磷化温度、缩短磷化时间、减少磷化渣,优选出的磷化液组成为:5.00 g/L ZnO,13.00 mL/L磷酸(85%),20.00 g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O,1.00 g/L酒石酸钾钠,1.00 g/L NH_4HF_2,1.20 g/L NaClO_3,5.00 g/L磷酸二氢锌,0.08 g/L CuSO_4;最优工艺参数为电流密度1.2 A/dm~2,温度35℃,通电时间7 min。最优工艺下所得磷化膜耐硫酸铜点滴试验时间达860 s;磷化时间1 min时,所得磷化膜硫酸铜点滴试验耐蚀性为61 s(远优于化学磷化的19 s),磷化膜外观均匀、致密。