螺杆钻具转子的旋风式数控铣削技术

螺杆钻具转子螺旋曲面的旋风式数控铣削技术核心是刀具轨迹沿工件的圆周方向走刀 ,依次铣削每个截面 ;旋风式铣刀切削刃的切削进给方向与铣刀刀杆的方向基本相同 ;铣刀切削刃沿转子径向切入工件 ;铣刀盘的回转方向与理论曲面的最大曲率半径方向基本一致。实际应用表明 ,这种铣削技术不仅表面成形精度高 ,而且铣刀切削刃在工件表面上的扫描面积大 ,在相同表面粗糙度要求的条件下 ,可减少刀具切削行程数的 1 8%～ 2 7%,缩短加工时间 2 0 %～ 2 2 %。这项铣削技术也适用于各种复杂轴类形体以及三维自由曲面的加工。     

旋风式法曲率包络数控铣削技术及其应用

建立了旋风式法曲率包络数控铣削技术的数学模型,其实质是在每一走刀行程中,实时调整刀具的轴心线绕接触点工件理论曲面外法线向量转动的角度,使铣刀刀尖圆与理论曲面的切触线具有相同的曲率,对理论曲面形成等法曲率的逼近包络。该铣削技术可在保持表面精度不变的条件下,大幅度地减少刀具切削的行程数。     

螺杆钻具定子电解加工阴极计算机辅助设计

以等壁厚螺杆钻具定子为研究对象,在分析螺杆钻具定子曲线的基础上,介绍了有限元数值解法在求解电解加工间隙电势分布的拉普拉斯(Laplace)方程几何反问题上的应用,并用ANSYS有限元软件分析了加工间隙电场强度分布,完成了螺杆钻具定子电解加工的阴极设计。     

等壁厚螺杆钻具及应用

等壁厚螺杆钻具是一种新型动力钻具。介绍了等壁厚螺杆钻具的基本结构、与普通螺杆钻具的结构区别和技术优势,并对其现场应用效果进行了分析。与普通螺杆钻具相比,等壁厚螺杆钻具具有工作扭矩大、使用寿命长、耐高温等优点,在深井和高密度钻井液井及小曲率半径水平井应用具有较大的技术优势。     

加工螺旋面用盘形刀具廓形的理论计算

从加工螺旋面的基本原理出发，依据刀具回转面与被加工螺旋面包络的接触线（切削线）是一条空间曲线的原理，建立了数学模型；提出了加工螺旋面用盘形刀具廓形理论计算的基本原理和方法，并为曲杆泵、螺杆钻具等的螺旋面加工用盘形刀具设计提供了理论计算公式。     

预轮廓螺杆钻具研制及应用

介绍了新型预轮廓式螺杆钻具的核心结构和工作原理、技术特点,对结构优化设计和所采用的特殊制造工艺技术进行了探讨。通过分析和改进,加强了关键环节的控制,完善了设计和工艺,保证了成品的加工质量。经过型式试验验证了该产品较常规产品的技术优势,并确定了产品的技术参数。现场应用情况表明:采用预轮廓定子技术的螺杆钻具具有比普通螺杆钻具动力更强、使用更持久的优势,马达寿命>500h。对预轮廓螺杆钻具制造经验进行总结,并提出了今后的发展建议。     

螺杆钻具逆向检测方法的研究

为了确保螺杆钻具的效率和使用寿命 ,研究了采用液马达驱动的螺杆钻具逆向检测试验法。此法只是类比试验 ,因此报表中的压力、转速、扭矩、功率和效率或特性曲线并不准确反映钻具的特性 ,但经过一定的经验积累 ,用户根据这些参数 ,可以方便而准确地判断出螺杆钻具性能的好坏 ,甚至可以判断低性能钻具的问题所在。鉴于螺杆钻具在出厂前的检测试验目的并不在于得到钻具准确的性能指标 ,而是评价钻具是否合格 ,故此法完全满足检测要求 ,所得结果可以用于产品检验 ,生成的报表直观、实用、易被现场人员接受     

螺杆钻具试验台应用研究

本文对螺杆钻具的工作原理和工作特性进行了研究,结合螺杆钻具试验原理和试验系统组成,分析研究了螺杆钻具试验结果。     

螺杆钻具压降分析计算

螺杆钻具压降的分析计算使侧钻水平井钻井参数的选择更加合理与科学,可改进套管侧钻水平并钻井设计并提高施工水平,能极大地提高并眼轨迹控制精度,对提高套管侧钻水平并的经济效益具有重要意义。     

偏心垫块对螺杆钻具造斜能力影响的预测方法

钻具造斜率预测是水平井井眼轨迹控制中的关键问题之一。通过理论分析，研究了加偏心垫块对羊弯螺杆钻具造料能力的影响，推导出产生的造斜率增量表达式，并对长庆油田塞平－１水平井所用１°２５′单弯螺杆钻具加偏心垫块对造斜率的影响进行了现场预测，预测结果与实钻数据一致性较好。     

空气螺杆钻具限速阀设计及流场数值模拟

针对空气螺杆钻具在应用过程中存在的"飞车"问题,通过流场模拟探讨了采用空气限速阀分流和解决"飞车"问题的可行性。流场模拟结果表明,带有空气限速阀的容腔内气体流速比无空气限速阀的容腔内气体流速降低了约22%;无空气限速阀的空气螺杆钻具内部压降约为247.0 Pa,带有空气限速阀的空气螺杆钻具压降约为345.2 Pa,其压降增加约28.5%。同时指出,使用空气限速阀可以实现流体分流,增加压降,防止气体膨胀,还可以延长空气螺杆钻具使用寿命,降低钻井成本。     

螺杆钻具万向轴故障树模型及花瓣强度分析

针对螺杆钻具中易发生失效的万向轴部分,应用故障树分析方法对其可靠性进行了研究。建立以万向轴总成失效为顶事件的故障树模型,采用"上行法"定性分析了故障树的14个最小割集。利用有限元法对压扭组合作用下的花瓣式万向轴进行了强度分析,分析结果表明,花瓣的根部和最小截面处为高应力区,最易发生断裂失效。通过与现场失效实例对比,验证了有限元分析方法的正确性。     

钛合金的深孔钻削加工工艺分析及其改进方法

阐述了钛合金深孔钻削加工中钻削系统、刀具结构、刀具材料、刀具几何角度以及切削用量等的合理选择，改善了钛合金深孔钻削加工性，有效地解决了钻头磨损严重、刀具耐用度不高和效率低下等问题。     

应变强化工艺力学性能验证性试验试样加工方法探讨

真空绝热深冷容器内容器的应变强化工艺验证性试验分为样品容器现场强化过程试验与样品容器强化后力学性能试验。针对样品容器强化后力学性能试验的试样加工方法,介绍了样品容器的特点、从样品容器取样的时机和取样位置、试板的展平方法和力学试验,研究和分析了3个常用标准对拉伸试样加工要求的异同,确定了拉伸试样的尺寸,根据拉伸试验结果讨论了试样尺寸对试样拉伸试验结果的影响。     

基于虚拟可靠性试验的多体机械系统分析方法

针对不确定因素影响下机械系统的疲劳失效问题,以往复式压缩机传动机构为研究对象,提出一种虚拟的可靠性试验方法。考虑到约束载荷、尺寸误差和材料强度等因素的随机性,利用CAD/CAE的参数化技术,基于虚拟可靠性理论实现虚拟样机的随机抽样;然后,采用非线性有限元分析程序ANSYS/LS-DYNA进行动态数值仿真分析,获得虚拟试验数据;最后,根据KS法分析数据分布类型,考核各关键零部件的可靠性,从而得到整个系统的可靠度,并且找出了系统的薄弱环节。该分析方法可为后续的故障预报和最优维护提供指导。     

管具螺纹的数控加工及修理技术应用

从现场实用的角度对比分析了手动、数控2种修螺纹方法,提出了在管具修理工作中研究推广数控技术车修管螺纹的必要性,介绍了试验研究过程中的技术问题。