能量输出幅度对冷焊修复层组织性能的影响

采用脉冲冷焊修复技术,对45#钢基体进行再制造修复,制备Q345改性层,并研究能量输出幅度对修复层质量的影响。使用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射以及显微硬度计,研究基体与修复层结合区域的相组织、微观结构、元素扩散以及硬度分布情况。结果显示:修复后结合界面热影响区(HAZ)很小,基体与修复层结合面处出现明显的熔合区域,结合界面发生了元素扩散行为,并且存在γ(Ni,Cr,Fe)、Co3Fe7和C0.055Fe1.945等新相,基体与修复层为冶金结合;修复层硬度较基体要低,便于于后续机械加工;能量输出幅度为90%时,熔合区靠基体一侧出现孔洞以及微小裂纹缺陷,能量幅度为40%的修复层质量较90%的要好。     

灰铸铁缸体电弧冷焊修复工艺研究

缸体是汽车铸件中质量最大的一个铸件,缸体制造和使用过程中出现裂纹、磨损、渗漏等缺陷,采用电弧冷焊工艺进行修复,分析了缸体铸件的焊接性,焊接时可能出现白口组织和裂纹,采用同质焊缝和异质焊缝的两种电弧补焊工艺、同时结合相应的工艺措施可获得理想的修复效果。     

化工铸铁塔器裂纹的冷焊修复工艺

年产60万t纯碱化工装置的心脏设备——碳化塔,塔高29.8m,直径3.4m,整体材质为HT200灰口铸铁,壁厚20～50mm。有八节冷却水箱,每个水箱盖重约3t,水介质压力0.4MPa。在化工运行和检修中,曾出现3处水箱接管φ325mm法兰根部断裂,一处水箱盖开裂,裂纹长1m左右,使冷却水严重泄漏,被迫停塔,严重威胁化工生产。     

锥形压泵的铸铁冷焊修复工艺

某厂是我国大型重点高压电瓷器件的生产厂家,通过不断的技术改造,该厂产品已成为三门峡水利工程和国外重点电力工程配套的大型电瓷设施。1996年9月在高强瓷泥加工生产线试车时,由于泥料放置时间稍长,螺旋推进装置推泥前进时阻力较大,造成φ800mm的铸铁锥形压泵沿联接板处通长断裂(见图1),使生产线被迫停产。 鉴于当时没有备件,重新制造耗资大且工期长,     

冷焊技术及其在设备修复工艺中的应用

简介冷焊技术及工艺,并结合实例说明冷焊技术在设备修复中的应用情况。实践表明,修复效果好。     

绞车制动轮裂纹的焊条电弧冷焊修复工艺

介绍了一种绞车制动止轮裂纹的焊条电弧冷焊修复工艺。该工艺可以有效提高维修效率,降低成本,为处理此类故障提供有效的参考。     

工艺参数对聚酰亚胺保持架材料性能的影响

分析了工艺参数对多孔聚酰亚胺保持架材料性能的影响，为确定保持架材料的最佳加工工艺参数提供了有力依据。     

电火花沉积工艺参数对钴基合金强化层摩擦学性能的影响

为了制备优质的电火花合金强化层,提高强化层摩擦学性能,运用电火花沉积工艺,制备了钴基合金强化层,研究了沉积工艺参数对钴基合金强化层摩擦学性能的影响规律.研究结果表明:电参数、比强化时间和氩气流量对钴基合金强化层摩擦学性能产生重要影响;采用较小的输出电压和较高的充放电电容量,适中的比强化时间和氩气流量,可降低钴基合金强化层的摩擦系数,并显著提高强化层的耐磨损性能.     

FDM工艺参数对成型制品表面粗糙度影响的研究

随着熔融沉积(FDM)的进一步应用,制品成型精度成为FDM在工业发展中的关键问题。文中介绍了FDM的工艺原理,阐述了FDM系统中的主要工艺参数,并通过成型设备及实验分析了它们对成型制品表面粗糙度的影响。     

抛磨工艺参数对表面粗糙度的影响研究

抛磨工艺参数对抛磨后工件表面粗糙度具有重要影响.为了探究机器人在抛磨作业中采用的工艺参数对表面粗糙度的具体影响效果,将机器人抛磨系统的接触力、旋转速度和进给速度3个工艺参数组合成不同的参数组合进行抛磨实验,利用极差分析法进行分析,得出了旋转速度、进给速度、接触力对表面粗糙度的影响依次减弱的结论.     

轴承沟道磨削工艺参数对磨削变质层的影响规律

轴承沟道的磨削表面不同程度存在磨削变质层，直接影响轴承的使用性能。本文根据磨削机理分析，提出影响磨削变质层深度的主要工艺参数，通过一次回归正交试验设计，对生产现场宜于调整的工艺参数安排了多因素试验，根据磨削表层斜截面显微硬度分布曲线来决定磨削变质层深度，在此基础上建立对生产实践有指导意义的磨削变质层深度的数学模型，并得出几点结论．     

激光工艺参数对45钢淬透性能的影响

采用CO2激光器对45钢表面进行激光淬火处理,通过改变不同的激光工艺参数得到不同的试样。对各个试样的金相组织进行观察和分析并研究了激光淬火工艺参数对45钢淬透性的影响,试验得出硬化层深度在0.15~0.35mm之间,宽度在1.0~2.0mm之间。     

工艺参数对H13钢离子渗氮层性能的影响

利用离子渗氮妒对H13模具钢进行了离子渗氮处理，研究了不同温度及时间对渗氮层性能的影响。结果表明，随渗氮温度的提高，表面硬度先升高后降低，渗氯层厚度逐渐增加；随保温时间的延长，表面硬度逐渐降低，硬化层厚度逐渐增加；表面残留应力随着渗氮温度的提高和保温时间的延长均呈现升高趋势。另外，生产实践表明，渗氮后，模具使用寿命明显提高。     

1Cr17不锈钢表面TIG冷焊重熔和丝材熔敷工艺及改性层的组织和性能

在1Cr17不锈钢表面进行钨极惰性气体保护(TIG)冷焊重熔及ER347L不锈钢焊丝熔敷工艺试验,并研究了重熔层和熔敷层的显微组织、显微硬度以及在质量分数为3.5％NaCl溶液中的电化学腐蚀性能.结果表明:TIG冷焊重熔时,当冷焊时间分别在200～150 ms、150～100 ms、100～50 ms范围内时,获得成形良好重熔层所需最小冷焊电流分别为40,70,100 A;TIG冷焊熔敷时,当冷焊时间分别为50,100,160,200 ms时,获得成形良好熔敷层所需最小冷焊电流分别为230,190,150,120 A.TIG冷焊重熔或熔敷形成的热影响区(HAZ)晶粒较1Cr17不锈钢母材未发生明显粗化,HAZ宽度不超过250μm,重熔层和熔敷层的组织较母材细小;重熔层和熔敷层比母材具有更高的硬度和更好的耐腐蚀性能.     

工艺参数对低树脂基刹车片性能的影响

以正交试验法进行工艺参数设计,采用一次热压成型技术制备出低树脂基刹车片;利用多种分析测试设备测定低树脂基刹车片的摩擦磨损性能和机械物理性能;借助正交极差分析法判定各工艺参数对性能的影响程度,并观察磨损表面和磨屑的微观形貌。研究表明:热压温度对摩擦因数的影响最大,采用160℃热压温度处理的试样摩擦因数较高;固化时间对磨损率的影响最大,采用11 h固化时间的试样磨损率较低;压力对硬度的影响最大,采用22 MPa压力的试样硬度大;固化时间和热压温度都影响剪切强度,在一定范围内,固化时间越长热压温度越高则剪切强度越高。     

电机冷焊件计算机辅助工艺过程设计研究

对电机冷焊件实现计算机辅助工艺过程设计(Capp)作了初步尝试探讨。研究的Capp系统能够完成由工件图形生成展开件图形,精确计算展开件图形几何尺寸,自动创成零件优化工艺规程,并图文并茂输出工艺文件。     

工艺参数对楔横轧接触区表面应力的影响分析

为深入探明楔横轧接触区变形规律，实现零件楔横轧近终成形，采用有限元数值方法模拟楔横轧轧制过程，获得稳定轧制过程中的接触区的面力和位移，进而求出轧制接触区表面应力。在此基础上，较详细地分析了展宽角、成形角和断面收缩率三个主要工艺参数对接触区表面应力的影响规律，并对所建立的有限元计算模型进行了实验验证。研究结果对合理选择楔横轧工艺参数以及实现零件的精确成形具有重要的现实意义和应用价值。     

工艺参数对厚壁注塑件表面缩痕的影响及其优化

以厚壁塑件表面缩痕深度为研究目标,运用Moldflow软件进行注射成型工艺参数正交实验研究,得到各工艺参数对塑件表面缩痕的影响程度顺序为:保压时间>熔体温度>模具温度>注射时间>保压压力>冷却时间,然后选择影响程度较大的前五个工艺参数进行单因素实验,以获得各参数对塑件表面缩痕深度、体积收缩率及总质量等指标的影响趋势,并结合实际分析其原因,从而对该厚壁塑件的成型工艺参数进行了合理的优化,使其表面缩痕值大大降低,总体质量满足使用要求。     

修复速度对脉冲冷焊修复层温度场的影响

脉冲冷焊修复速度是决定修复层质量的关键因素。为了确定不同修复速度对脉冲冷焊修复层温度场的影响,在45钢试样表面加工一尺寸为50mm×6mm×1mm的长方体缺口,对缺口进行脉冲冷焊修复。首先建立了三维有限元分析模型,并以体载荷形式,给修复过程中不断激活的单元体施加生热率的方式模拟出在不同修复速度下的温度场动态分布。探讨了修复层温度场的变化特征。然后利用DZMH-6脉冲冷焊机设备、热电偶和XSR30无纸记录仪确定了真实温度场分布规律。研究表明:在2.3mm/s时的温度上升速度和温度峰值比在2.5mm/s时大,数值模拟的温度场结果与实际测量结果吻合性较高。采用生死单元技术和体生热率热源方式可有效预测真实脉冲冷焊修复过程温度场。