基于仿真和利润分析的生产线改善

针对某企业滑轨生产线出现的产能不足及产线不平衡问题,在全面收集现场数据的基础上,应用工业工程方法及生产仿真技术,按照车间生产线实际布置情况,利用ED仿真软件建立仿真模型并进行仿真。通过对仿真结果的分析,找出现有生产线的存在的问题,据此提出两个优化改善的方案,并结合利润分析确立了最优方案。     

基于Flexsim的集装箱后端框生产线的仿真优化研究

将计算机仿真及工业工程方法相结合,对现行生产线进行平衡改善及优化,是提高企业产品生产线效率的有效方法。针对某集装箱生产企业的后端框生产线的实际情况,建立Flexsim仿真模型,并对得出的运行结果进行分析,找出瓶颈工序。基于5W1H和ECRS原则等工业工程方法,分别对物流设备和产线布局进行优化设计。最后对改善方案进行仿真模拟,以便验证方案的有效性和可行性。结果表明,此优化方案的实施可显著提高生产线的生产效率并提升经济效益。     

基于F公司现有生产线的仿真及优化

应用Flexsim仿真软件,对F公司实际的汽车零部件生产线进行仿真,分析仿真数据并结合生产线实际状况,以解决生产瓶颈、生产平衡和提高效率为优化目的,确定生产线优化方案,根据条件判断优化方案的可行性。     

基于eM-Plant的电力电缆生产线优化仿真

针对电力电缆生产线上各产品平均生产周期、月产能等问题进行研究,作为现场管理的参考。首先,建立与实际情况相对应的模型。然后,运用eM-Plant软件建立仿真模型,并对仿真模型进行校核和验证。最后,分析仿真结果,提出优化方案,并继续仿真,使月利润最大,以优化电力电缆生产线流程。     

基于控制图法的生产线平衡方法研究

生产线平衡是企业生产现场管理提高生产效率、降低成本、提高质量最有效的方法之一．已被许多企业广泛采用。通过引入统计质量管理中的控制图法,采用某钻头公司总装生产线的实际数据,对生产线平衡改善方法提出新的思路。通过对实际生产中操作者的动作分析及工序调整,达到目标平衡率,并在平衡过程中进行了部分现场改善。     

基于IE及整数规划理论的生产线平衡研究

针对H公司冷柜总装生产线系统效率低、均衡性差的问题,从定性和定量协同的角度出发,制定生产线效率提升的优化方案。该方案针对生产线存在的主要问题,首先,利用"5W1H"提问技术、"ECRS"原则及流程程序分析等工业工程(Industrial Engineering, IE)方法对生产线进行定性化的改善;其次,运用整数规划理论构建数学模型,并采用LINGO软件编程求解最小生产节拍,对生产线进行定量化的改善;最后,通过Flexsim仿真软件建立优化后的生产线仿真模型验证方案有效性。该优化方案使生产线的平衡率由25.54%提高至75.08%,生产节拍由107.93 s降低至60.34 s,单日最大产能由734台提高至1 312台,对提高企业生产效率及增强企业竞争力具有重大意义。     

基于Flexsim的后桥总成试漏效率提升研究

以汽车零部件车桥厂后桥装配加工生产线的后桥总成试漏工位为研究对象,运用人机分析对其进行现状诊断与现场改善,并结合Flexsim仿真软件对改善之前和改善之后的生产情况进行了仿真分析,降低了装配线的停线率,提高了生产线的平衡性,从而提高了产能。     

基于Flexsim的客车涂装生产线的流程仿真研究

介绍了汽车涂装生产线及其生产仿真的意义,在对某工厂涂装生产线优化的基础上,利用Flexsim软件对其建立生产线仿真模型,并对该涂装生产线的两种不同方案进行仿真,为生产线的设计、规划和实施提供了依据。最后对计算机仿真的特点进行了阐述。     

基于Flexsim软件的生产线仿真优化

在调研某玩具企业的生产情况后,建立了生产线的Flexsim仿真分析模型,确定了生产线中的瓶颈工序,提出了相应的改善方案。再利用Flexsim建模,验证方案的可行性,从而体现了Flexsim在生产线仿真应用中的优越性。     

基于Plant Simulation的涂装线传送带容量的优化配置研究

为解决某企业转向架检修车间轮对涂装线部分工位阻塞的问题,通过收集轮对涂装线的现场布局、工艺与物流过程、加工工时等数据,利用Plant Simulation三维仿真软件建立基于实际生产工艺的仿真模型。分析模型仿真运行后的数据,确定涂装线在生产过程中存在瓶颈问题。针对轮对涂装线存在的瓶颈问题,采用传送带容量优化配置的方法对轮对涂装线进行优化。对优化前后的仿真数据进行对比分析,结果显示优化方案降低了生产线工位的阻塞率,消除了瓶颈问题,提高了生产线的产能。     

ExtendSim仿真在半导体生产线动态调度研究中的应用

根据半导体封装生产线的实际情况和特点,在现有的动态调度方法研究的基础上,针对不同类型的加工机器和生产需求等情况进行分析,对半导体封装生产线的动态调度方法进行研究,并结合离散系统仿真技术和系统仿真平台ExtendSim建立仿真模型,通过仿真结果得出生产线的主要生产性能参数。通过比较分析从而得出综合调度策略,改善和提高了半导体封装生产线的生产性能。应用实践表明,提出的仿真方法对于研究半导体封装生产线的调度问题是可行并且有效的。     

基于Flexsim仿真技术的文件柜生产线优化改善

以某办公产品企业的文件柜生产线为研究对象,运用Flexsim仿真软件进行建模仿真,通过对仿真输出数据的分析,找出影响效率的关键工序,确定瓶颈工位,提出改善方案对生产线的布局和流程进行分析改善,最后对改善后的生产线进行仿真。优化后的生产线,平衡率达到79.57%,提高了7.14%,每月产量提高了20%,实现了人员设备的高效利用。     

摩托车装配车间的生产系统仿真

基于Flexsim对摩托车装配车间的生产系统进行了仿真,给出提高系统效能的方案。参照装配车间工艺,建立了装配车间的仿真模型,运行仿真模型求解出瓶颈部装线;利用生产线平衡启发式算法,对瓶颈部装线进行了平衡分析,得出瓶颈部装线的优化方案,建立瓶颈部装线的仿真模型,进行方案比较。仿真实验结果表明,基于Flexsim求解生产线上的瓶颈是可行的,生产线平衡启发式算法能够提高生产线效率。生产系统优化仿真能够为企业提供优化方案和科学依据,使企业在不增加投资的情况下提高生产率。     

仿真技术在发动机生产线产能提升中的应用

针对X汽车生产公司发动机生产线生产效率低、与总装线生产速度不相匹配等问题,基于精益生产的思想,在全面采集生产线数据的基础上,应用ED软件对其建模和过程仿真,分析生产线现状,找出生产瓶颈,采用ECRS原则、流程分析等工业工程常用的优化技术以及单元生产原理中的追兔作业方式,对瓶颈问题进行分析并提出相应的改善设计方案,最后通过仿真验证方案可行性后并分析比较产能、线平衡率、在制品以及资源投入等关键指标,以便评价改善设计方案的优劣。     

冲压自动线机器人与压力机动作协调及其运动仿真

对大型冲压自动化生产线(简称冲压自动线)中机器人与压力机动态配合方式进行了协调,开展了冲压自动线运动学仿真研究。规划了冲压自动线中ABB IRB 6660机器人的运动轨迹,设计了机器人与压力机的动态协调作业方案,并对其进行了优化;利用Solidworks和ADAMS软件建立了该生产线虚拟样机,实现了所设计的动作方案。运动仿真结果验证了动作方案的可行性和优化方案的有效性。该冲压线运动仿真有利于缩短生产线的设计及调试周期,对冲压线的整体设计及现场安装调试具有理论指导意义。     

方钢孔型及导卫的实用性设计

针对技改后的半连轧生产线生产方钢最易产生缺陷进行研究,通过对发生缺陷现象的观察和分析,制定了整改方案。方案从现场的实际情况出发,结合理论依据,切实解决了问题。经过现场实际的生产验证,取得了理想效果。     

基于价值流技术的JL包装生产线优化研究

运用价值流技术对桂林JL有限公司包装生产线存在的人机设置不合理、生产周期冗长,以及生产计划与实际需求不符等问题进行分析。采用价值流图优化包装生产线,同时引入拉动系统对生产进行管控,根据顾客的需求确定生产节拍。在此基础上,遵循精益生产的原则,运用工业工程手法进行分析并执行PDCA循环,通过对比改善前后的方案,改善后方案不仅提高了生产线工效,同时改善了人机利用率,减少了生产浪费。     

基于Plant Simulation的柴油机缸体生产线仿真与配置优化

针对某柴油机缸体生产线设备利用率不足和生产效率低的问题,借助Plant Simulation软件建立该生产线的仿真模型,分析生产线的运行情况,并获得生产线设备利用率、生产率等信息。然后,利用遗传算法,对各个缓冲区的容量进行优化。最后,根据仿真结果与生产线实际状况,采用在第一、第二瓶颈工序分别配置容量为19和3的缓冲区,并安排线外机床定期清理缓冲区积压工件的优化方案。研究结果表明,所提出的优化方案可以将设备的平均利用率和生产线的生产率分别提高3. 4%和9. 4%。该研究可以为优化生产线提供指导,减少企业资源的浪费。     

X公司轻卡底盘生产线平衡优化与仿真研究

以X公司的轻卡底盘生产线为研究对象,借助lingo软件运用0-1整数规划模型对生产线进行优化改进,得出优化后的方案,并运用Flexsim仿真软件对优化前后的方案进行仿真并对比验证优化效果,能够降低轻卡底盘生产线生产节拍和提高生产线平衡率,最终实现生产线高效运作。     

基于虚拟现实技术的特种车辆板类零件生产线仿真与分析研究

针对特种车辆板类零件生产线布局规划方案,利用虚拟现实技术,基于IC.IDO和Flexsim系统构建了直观的虚拟现实生产线仿真优化评审环境,在IC.IDO系统开展了生产线三维建模、生产线布局设计与仿真以及生产线虚拟运行仿真技术研究,在Flexsim系统中开展了仿真方案分析、仿真模型建立以及仿真结果分析等技术研究。最后将2个系统的仿真相结合综合评估生产线布局和生产能力,对生产线的总体布局规划、设备及工装布局、产品工艺流程、生产节拍进行了分析,发现了生产流程中存在的物流及节拍不合理之处,及时对生产线规划方案进行了调整,并确定了最优化的生产线布局设计方案,避免了边建边改等问题,为生产线建设方案评审提供了技术支撑,从而实现了平衡生产能力、优化资源配置、提高生产线的建设效率和质量。