直通型430不锈钢矩形盒拉深中的曲面压边技术

比较传统的压边方式，提出并实现了曲面压边技术，该技术能有效缩小毛坯，节省工序。     

影响拉深过程摩擦因素的实验研究

本文运用探针测试法,测量拉深过程不同因子影响下的摩擦系数值,得出拉深摩擦系数受润滑剂,压边力,毛坯直径,凹模圆角半径、凸模圆角半径以及凸、凹模间隙影响的规律。     

基于数值模拟的深简形件多次拉深工艺与实验研究

分析了调速帽深筒形件成形的工艺特点,针对零件在成形过程中易拉裂,拉深系数分配不合理,表面不平整等关键问题,制定了新的工艺方案,随后对该工艺方案进行了全面模拟分析,合理分配了拉深系数,很好地解决了多次拉深中的拉裂问题;为使零件表面平整,在最后一次拉深时,凸模上增设预整形角.生产试验表明:当预整形角为33°时,凸缘无开裂,经整形后零件表面平整度得到了一定提高,取得了满意的效果.     

圆筒与带突缘圆筒的极限位深系数—拉深极限研究之四

按文献「１，２，３」提供的理论和计算机程序、本文给出了六种常和冲压板材在不同的工件与模具几何尺寸，不同的润滑状态下圆筒与带突缘圆筒的理论极限拉深系数。     

带突缘圆筒的拉深极限分析——拉深极限研究之三

本文给出了计算带突缘圆筒极限拉深系数的基本公式，自动计算圆筒及带突缘圆筒极限拉深系数的程序框图及用Ｆｏｒｔｒａｎ语言编写的计算程序。本文还讨论了突缘件拉深的某些特殊问题以及相对工件直径，相对突缘直径，模具圆角半径对突缘件拉极限的影响。     

镁合金板拉深及拉胀复合成形性能实验研究

通过实验，研究了镁合金板的拉深以及拉深 胀形复合性能，对这一新材料的冲压变形规律有了一定认识，得到了一些有实用价值的数据：极限拉深系数、壁厚变化、锥杯值以及一些塑性变形现象。     

飞行平台罩爆炸拉深实验研究及数值模拟

在简单介绍爆炸拉深基本原理的基础上应用ANSYS软件中的LS-DYNA模块,对具有复杂曲面的航天飞行平台罩建立了显性动力学弹塑性力学模型,并做了相应简化后,成功地进行了爆炸拉深成形过程的有限元数值模拟,获得了爆炸变形过程中不同时刻的应力、应变分布规律,以及变形过程中的危险截面等重要结果.该模拟结果与实验结果基本一致,对制定工艺参数、改进模具结构和坯料尺寸提供了重要依据.     

基于拉深孔成形技术的圆筒件拉深新工艺的实验研究

文章提出了一项能大幅提高板料拉深成形性能的新技术———拉深孔成形技术,描述了基于该技术的圆筒件拉深新工艺的实验情况,展示了成功的实验结果,并将常规工艺与新工艺在同一条件下得到的实验结果进行了对比,验证了新工艺的可行性和有效性;探讨了拉深孔成形技术的机理,并给出了合理、完备的解释。     

圆锥形件拉深成形时应变分布的实验研究

用实验研究的方法分析了锥形件拉深成形时质点的真实应变分布规律 ,对进一步揭示圆锥形件冲压成形机理 ,确定其破裂临界条件 ,进而实现成形过程的智能化控制具有重要的意义。     

轴对称带孔板拉深-翻孔复合变形的实验研究

文章就轴对称带孔板拉深成形工艺参数,对成形载荷及变形趋向影响规律进行实验研究。分析预冲孔尺寸、凸模行程对变形趋向的影响,以及两者与成形载荷的关系。该研究结果可为冲压加工中先冲孔后拉深、修孔工序设计及利用冲制工艺孔释放难成形部位应力,提高变形程度的工艺措施提供依据。     

GRB-400型机械臂实验平台的研究与开发

文章研究是以实验室现有的GRB-400型机械臂为基础，进行机器人实验平台的开发与设计。提出了将GRB-400型机械臂改造成闭环的、可移动的机器人实验平台的总体方案，并进行了构造后的移动机器人的运动学分析；同时开发了系统软件，实现了机器人的点位运动控制和轨迹运动控制。所开发的系统软件全部通过调试，界面友好、运行正常。     

基于simulink-realtime的数控系统仿真与实验平台研究

提出一种采用simulink-realtime构建数控系统仿真实验平台的方法。首先,介绍了simulink-realtime的硬件部分结构及其软件部分原理与设置。然后,详述了基于simulink-realtime应用程序的开发流程,并以一个单轴PID控制器的程序开发为例。最后,以对轮廓误差控制中典型的交叉耦合控制器研究证明了所搭建的仿真实验平台对于研究数控技术的实用性。     

多目移动机器人实验平台的研究

带有多目视觉系统的移动机器人能在同一时间获取更多关于周围环境的信息,从而可以更好地判断周围环境的情况以及自身的处境。提出一种基于双目立体视觉、全景视觉、低位避障视觉的多目视觉移动机器人实验平台,介绍该系统的硬件结构、电机驱动系统、软件结构,重点分析视觉系统的构成与功能。该移动机器人在同一时刻能获得丰富的周围环境信息,从而可以更快地进行自我定位、目标跟踪以及路径规划。     

虚实融合的工业机器人实验平台研究

以ABB工业机器人为例,提出六角结构的工业机器人实验平台,通过功能设计和工艺仿真搭建实验平台,构建Unity3D虚拟仿真实验平台,包括工业机器人的工艺虚拟仿真和拆装虚拟仿真。利用工业通信标准OPC UA协议实现虚拟与真实工业机器人间的数据通信,实现了虚拟与真实机器人同步运动。分析了虚拟与真实机器人运动的位置误差,实验结果表明该平台可为智能制造提供虚拟解决方案,同时也是数字孪生概念下的具体技术应用,具有较强的推广性和应用性。     

高速精密轧辊磨头实验平台机械系统的设计及其性能研究

为了给高速精密轧辊磨头磨削性能的研究提供实验条件,设计了一种供研究用的高速轧辊磨头实验平台。此实验平台通过模拟负载系统来代替磨床工件的进给系统,可缩短试验周期、降低实验成本。在此基础上,为了检验高速轧辊磨头实验平台的性能,利用有限元分析软件对实验平台的整体结构和关键零部件进行静力学及模态分析。分析结果表明:该高速精密轧辊磨头实验平台可以满足强度和刚度等性能要求。     

Windows环境下串行总线CNC技术教学、实验柔性平台的研究

本文提出了一种CNC技术教学、实验的新概念，开发了基于Windows环境下串行总线计算机数控技术柔性平台，为高校数控技术的教学、数控实验设备的开发提供了一种新模式。     

直驱H型平台的Laguerre迭代轮廓控制研究

针对直驱H型平台在跟踪大曲率复杂轮廓时,轮廓精度低的问题,提出一种精密轮廓跟踪迭代控制方法.采用有理多项式求根的方法精确计算在大曲率高速运动过程中的轮廓误差精确模型,应用Laguerre迭代估计方法结合交叉耦合控制器设计了综合考虑多轴协同运动的控制方案,以切实保证此类系统在实际应用中的高性能轮廓跟踪.系统实验结果表明,...     

铸造充型过程数值模拟及实验研究的进展

铸造充型过程与铸件多种缺陷密切相关,对铸件力学性能有重要影响.对铸造充型过程的数值模拟研究进行了回顾与分析,着重探讨了近年来该方面的研究热点——气体和氧化膜卷入模拟的研究现状,及该方面研究所面临的问题;分析了铸造充型过程实验方法的现状,并展望了铸造充型过程气体和氧化膜卷入模拟的发展.     

基于J2EE平台的互操作型异地协同设计系统的研究与探索

本文首先对异地协同设计系统3D图纸的实时批注问题进行了描述，并给出相应的解决方案。在此基础上，对2D领域的产品模型的互操作协同设计进行了理论上的分析，提出了基于J2EE平台的协同设计系统框架，就其关键技术进行了研究和探索。