熔渗烧结制备Ti_3SiC_2反应机理的研究

以Ti/Si/C粉末和Ti/Si/TiC粉末为原料,采用液态熔渗硅方法制备出纯度较高的Ti3SiC2材料,Ti3SiC2的相对质量分数分别达到91.2%和92.3%。研究表明,熔渗烧结制备Ti3SiC2的反应过程为:温度在1 300℃以上,且未发生熔渗时,试样中单质Ti的含量高于Si的含量,在Ti的富集区优先生成Ti5Si3,随着温度的升高,少部分Ti5Si3和β-Ti先熔合形成Ti-Si液相;在1 500℃时,随着液态Si的渗入及流动扩散,液态Si和剩余的Ti5Si3形成大量Ti-Si液相,将试样中的TiC包覆,通过液相反应生成大量的Ti3SiC2。     

渗钛和硼钛共渗的研究

本文通过对六种钢材进行的Ti、B—Ti共渗试验,用金相显微分析、扫描电镜、电子探针和X射线衍射等方法研究了渗层的成分、相结构和组织。结果表明,B—Ti渗层由Fe_2B和Ti_3~-B_4相构成,显微硬度可达HV_0.1~?2500以上。同时,对B—Ti渗层做了耐磨性对比试验。     

SiC粒子与钢铸渗复合界面特征分析

采用V-EPC铸渗方法,以Q235钢为母材制备SiC粒子增强钢基表面复合材料。试验结果表明,SiC粒子的粒度对SiC/钢表面复合质量有很大的影响,虽然SiC粒子在高温钢液中存在分解现象,但通过调整SiC预制膏块组配和控制铸渗工艺参数,可以减缓或抑制SiC的分解并制备出表面平整的SiC颗粒增强钢基表面复合材料。通过金相显微镜、电子扫描电镜等对该复合材料中SiC粒子与钢基体界面结合的形态、粒子行为、界面结合机制进行分析,表明SiC粒子与钢基体的界面结合为冶金结合。     

SHS铸渗法制备表面金属-陶瓷复合材料

介绍了SHS铸渗法的实验方法 ,工艺参数以及影响铸渗溶覆质量的因素 ,利用自蔓延高温合成熔铸技术将 (Al2 O3-Fe -Cr)金属 -陶瓷的高温熔体铸渗在试样表面 ,形成厚度几毫米的铸渗熔覆层。在此基础上 ,使熔覆层中的Cr -Fe作梯度改变 ,从而获得梯度熔覆层结构 ,有利于提高熔覆层与基体的结合强度。     

烧结温度对合成Ti3SiC2材料的影响及反应机理的研究

以Ti/Si/C为原料,采用反应烧结方法制备Ti3SiC2材料,并分析反应烧结机理。结果表明,以3Ti/1.2Si/2C为起始原料,烧结温度在1250~1300℃之间,可以得到Ti3SiC2含量90%以上的Ti3SiC2材料。Ti3SiC2的反应合成机理是固-液反应,即:Ti5Si3和β-Ti形成液相,液相再与TiC反应,进而合成Ti3SiC2。     

铝浴快速渗硼

研究了在液态铝中对被覆硼砂和碳化硼等组份的钢试样进行渗硼的工艺。此法渗硼的特点是渗速快、时间短，在相同温度和时间下渗层厚度是粉末法的２倍，并可在７００℃的低温下实现渗硼。     

工业纯铜二氧化硅渗硅层耐蚀性研究

为改善纯铜表面性能,提高使用寿命,以二氧化硅为渗剂,采用粉末包渗技术对工业纯铜进行渗硅处理。制备的渗硅层中有Cu_(0.83)Si_(0.17)、Cu_9Si、Cu_(6.69)Si等相产生,渗层最高显微硬度可达349HV0.05,约为基体的5.80倍。研究不同环境下渗硅层的耐蚀性和抗氧化性,铜渗硅后耐酸、盐及人工海水性能较基体分别提高2.26、3.77、4.38倍,抗氧化性能提高18.00倍。结果表明,采用二氧化硅在工业纯铜表面制备渗硅层是可行的。     

渗铜粉末冶金钢生产工艺要素

该文介绍了粉末冶金零件渗铜的基本方法,周期、熔渗剂、保护气氛以及SCM金属制品公司研制的高冲击强度渗铜粉末冶金钢。     

TiC/Ti3SiC2复合材料的制备及其性能研究

以粉末Ti,Si,TiC和炭黑为原料,采用反应热压烧结法制备TiC/Ti3SiC2复合材料。借助XRD和SEM研究TiC含量对TiC/Ti3SiC2复合材料相组成、显微结构及力学特性的影响。结果表明:通过热压烧结可以得到致密度较高的TiC/Ti3SiC2复合材料;引入TiC可以促进Ti3SiC2的生成,当引入TiC的质量分数达30%,TiC/Ti3SiC2复合材料的弯曲强度和断裂韧性分别为406.9 MPa,3.7 MPa.m1/2;复合材料中Ti3SiC2相以穿晶断裂为主,TiC晶粒易产生拔出。     

冷作模具钢的B-Cr-Ti共渗研究

本文对冷作模具钢进行了B—Cr—Ti共渗的试验研究。用光学显微镜、电子探针和X射线衍射方法对B—Cr—Ti渗层的组织进行了化学成分和结构分析。结果表明,B—Cr—Ti共渗应用于模具生产,显著提高其使用寿命。     

CVI制备碳/碳复合材料致密化行为模拟研究

化学气相渗透技术（ＣＶＩ）是制备高性能碳／碳复合材料的一种重要方法,本文通过建立有限差分模型,对圆柱形单向碳／碳复合材料的ＣＶＩ致密化行为进行了模拟,并详细描述、分析了模型原理与模拟步骤,设计了专门的对照实验,检验模型计算结果的准确性。对比结果表明,模拟值与实验结果具有很好的一致性,预测的渗透终止时间、终止密度与实验结果十分接近,误差在１０％以下。     

铁铜压坯在铝液中的浸渗研究

采用正交试验的方法进行铁铜压坯在铝液中浸渗试验。比较铁铜压坯在铝液中浸渗前后的密度增长率、硬度变化率和显微组织变化,分析温度、压力及时间对浸渗的影响,研究铁铜压坯在铝液中的浸渗行为。结果表明:浸渗后密度与硬度均增加;随着浸渗时间和温度的增加,微观组织逐渐均匀;在试样致密化过程中,硬度主要受密度变化影响,界面和金属间化合物弥散强化起次要作用。     

三维碳化硅结构增强铝基复合材料的制备

采用有机泡沫体浸渍工艺制备了具有三维骨架结构且气孔相互连通的碳化硅多孔陶瓷预制体,使用无压浸渗工艺制备了三维碳化硅结构增强的金属铝基复合材料,同时探讨了无压浸渗过程的反应机理及动力学过程,用XRD、SEM、光学显维镜研究了预制体和复合材料的金相组成及显维组织结构。结果表明,在金属熔体中引入合金元素Si和Mg等元素能破坏氧化铝膜,缩短无压浸渗过程的孕育期。浸渗温度越高,浸渗速度就越快。     

不同基材复合粉末渗锌工艺应用

基于不同底材材料对复合粉末渗锌工艺的优化设计进行了深入研究.结果表明:在不同基材及特种车辆工程连接件上,通过优化复合粉末渗锌的工艺参数,将渗锌过程温度精确优化到350℃,保温时间减少至120~150 min,能够达到渗锌层完整均匀,渗锌后硬度不但在要求的范围内,而且波动性小,同时能够实现特种车辆连接件渗锌层厚度15~32μm,渗锌层表面硬度>220HV,与基体结合强度良好;满足端联器中频淬火区在渗锌后的硬度≥HRC45.提高了零部件在恶劣环境下寿命.     

EIGA雾化喷嘴对氩气-钛粉两相流模拟研究

为研究EIGA雾化喷嘴对氩气-钛粉两相流影响,用多物理场仿真软件COMSOL Multiphysics 5.5模拟不同结构参数下两相流的流速、气压、分布。结果表明:钛熔滴雾化与反吹、钛粉回流受拉瓦尔喷管放置高度与导流管出口宽度影响。最佳结构参数即放置高度为-1 mm,出口宽度为1.1 mm,钛熔滴雾化点最高,钛粉粒径最小,涡流与钛熔滴反吹最弱,钛粉回流数量与高度最小。     

无压浸渗制备Si3N4/Al复合材料的工艺与抗弹性能研究

利用铝镁合金无压渗入氮化硅多孔预制体的方法制得致密的富含有氮化铝相的陶瓷金属基复合材料,并分别就 热处理温度和浸渗温度对复合材料的显微组织、相组成和显微硬度的影响进行了观察和测定。试验发现浸渗温度越高或 热处理温度越高,则复合材料中AlN相含量越高;弹击试验显示该复合材料的局部效益系数比LC52提高一倍以上。     

工艺因素对AW合金性能的影响

分析了合金成分、熔浸温度、熔浸时间对ＡＷ合金的电导率、硬度、密度、抗弯强度等性能的影响，并从粉末冶金、金属学和电子传导的角度，讨论了这些因素对合金性能作用的机理。     

液相浸渗用多孔预制体制备的研究现状

多孔预制体是用液相浸渗法制备金属基复合材料最重要的组成部分,通过调节多孔预制体的孔隙率和孔结构,可以获得不同性能和组织的金属基复合材料,即多孔预制体是保证复合材料可设计性的前提。综述了各种类型的液相浸渗用多孔预制体的制备工艺,对液相浸渗用多孔预制体制备的研究现状进行了全面的评述,分析了成形压力、烧结规范、粘结剂、造孔剂及后续处理等因素对液相浸渗用多孔预制体质量产生的影响。     

碳纤维增强复合刹车材料的基体改性

刹车材料的成分和结构设计影响其性能及服役寿命。从碳纤维增强复合刹车材料的性能要求出发,对基体改性的应用现状、改性填料的引入方法进行系统详细的论述,并展望了新型复合刹车材料的发展思路及浆料法浸渗三维纤维预制体引入改性填料的发展方向。