IQS30-ET创新的销轴固态高频感应淬火机床北大核心

八大特点及性价比业界领先●感应加热受控创新的ETT(能量-温度-时间)三重监控和工件旋转有效控制加热能量注入、能量分布和加热温度。●淬火冷却受控淬火液恒温调节和创新的液面恒定涌泉式流动搅拌有效控制工件淬火冷却。●合格品/可疑品分流良好控制的感应加热淬火和合格品/可疑品自动分流有效保证产品感应淬火质量。●高效率,全自动从储料、提升、上料、加热、淬火到分流输出完全自动,生产节拍仅为约1.6s/件。     

IQS30-ET创新的销轴固态高频感应淬火机床

<正>八大特点及性价比业界领先●感应加热受控创新的ETT(能量-温度-时间)三重监控和工件旋转有效控制加热能量注入、能量分布和加热温度。●淬火冷却受控淬火液恒温调节和创新的液面恒定涌泉式流动搅拌有效控制工件淬火冷却。●合格品/可疑品分流良好控制的感应加热淬火和合格品/可疑品自动分流有效保证产品感应淬火质量。●高效率,全自动从储料、提升、上料、加热、淬火到分流输出完全自动,生产节拍仅为约1.6s/件。     

基于FLUX的同步器齿圈感应加热数值模拟

运用电磁热顺序耦合理论,基于FLUX仿真软件建立了同步器齿圈的单圈和内外圈三维感应加热模型,进行了高频感应加热过程数值模拟对比,并对齿圈轴向和径向切片进行了温度云图分布、齿圈温度分布规律研究和齿圈内齿加热分布。结果表明,通过内外圈感应器加热齿圈可实现齿圈内外表面同时加热、内外层温度分布均匀、加热时间短,满足齿圈内齿和外槽的硬度的一致均匀,保证同步器齿圈的淬火质量,为进一步研究同步器齿圈感应加热过程提供了依据。     

中频感应加热器在机械装拆中的运用

介绍了中频感应加热器的原理、结构和系统组成,并用Ansys有限元分析软件的磁一热耦合分析功能,对中频感应器加热进行了计算机数值模拟分析,用顺序耦合的方法计算了热磁耦合作用下的温度场分布。系统利用单片机的优良控制功能,实现了对所需加热工件进行时间或温度的自动控制。     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

热处理工应知应会问答

45.什么是感应加热淬火?简述其原理和特点。答:感应加热淬火是利用交变电磁场在钢铁工件表面产生感应电流进行加热的原理,使工件表面迅速达到高温,而后急冷来实现表层淬硬的方法叫感应加热淬火。所谓交流电感应加热就是当某种频率的交流电通过感应器时,即可获得相同频率的交变磁场,这时放在磁场中的导体(即工件)在交变磁场的作用下将感应产生出相同频率的交变电流,因这种电流在钢件内自成回路而被称     

石蜡驱动器感应加热耦合场的数值模拟

结合实验结果,应用改进的ANSYS软件,采用一维轴对称模型对石蜡热膨胀驱动器中频感应加热温度及其分布进行了数值模拟.介绍了正弦电流感应加热中电磁-热耦合分析的数学模型和分析步骤,石蜡的固-液相转变分析和玻璃有效导热系数处理.结果表明,数值模拟算法是非常有效的,模拟结果与实验测试结果具有非常好的一致性.     

高频感应钎焊硬质合金刀具温度场分布规律

基于三维瞬态温度场理论模型进行高频感应钎焊硬质合金刀具三维瞬态温度场模拟分析,分别研究在快速加热、最大温度恒温加热和降温阶段的温度场分布规律。研究结果表明:在快速加热阶段,温度是由刀具感应面向内部进行传递,并且内、外层具有较大的温差;在最大温度恒温加热阶段,当感应加热到最大焊接温度690℃时,内部温度还没有达到预期的最大加热温度;在降温阶段,温度由刀具内部向外表面部传递,并且内、外层温差较大。研究结果为焊接硬质合金刀具残余热应力研究提供参考,为提高焊接式硬质合金刀具质量提供指导。     

基于RS485总线的感应加热电源并列运行系统

为避免大量感应加热电源短时间内同时启动导致的大电流对供电系统和用电设备带来的不良影响,研制了一种基于RS485总线的感应加热电源并列运行系统,在主机的控制调度下多个感应加热电源有序启动并短时运行,避免了感应加热电源出现瞬时大量并列运行的拥堵现象。实验结果表明,该系统能有效抑制多台感应加热电源同时工作对配电网带来的冲击电流。     

半组合式曲轴感应加热过程的数值模拟

从麦克斯韦方程组和导热微分方程出发,导出了感应加热工件的电磁场、温度场分布基本方程;并以电磁场和温度场有限元分析为基础,建立了有限元分析模型.利用通用有限元软件ANSYS对大型半组合式船用曲轴红套感应加热过程进行仿真分析,得到了工件温度分布图,并通过实验进行了验证,为其红套工艺的制定提供了参考和依据.     

钢件淬火过程温度场的数值模拟

利用ANSYS软件的热分析模块对某钢件淬火过程进行建模、分网、加栽及求解,得到了钢件淬火不同时刻的温度场、在某一时刻沿钢件内壁温度分布,以及钢件上所选特殊点的温度分布;同时还建立了淬火过程的数学模型。模拟过程对于淬火液的选取及淬火工艺的优化提供了参考依据,对淬火过程中的热应力、残余应力计算提供了温度边界条件。     

42CrMo钢淬火数值模拟及试验验证

在标准端淬法的基础上,研制了末端喷油淬火设备来测试42CrMo的淬透性,仍按照标准端淬法对试样端面进行喷油淬火,直至试样冷却。采用热处理数值模拟软件COSMAP,对42CrMo钢的末端喷油淬火过程进行了数值模拟计算,模拟过程中充分考虑了相变的影响及温度一组织一应力／应变三场耦合,得到淬火过程中不同时刻的温度场、组织场、应力场和硬度场。对计算的温度和硬度变化结果进行了试验验证,模拟结果同试验结果基本吻合。     

基于非线性有限元技术的淬火温度、组织和应力耦合分析

提出了淬火过程温度、组织和应力／应变之间耦合关系的处理方法，开发了淬火工艺有限元模拟软件。建立了适当的有限元模型，模拟了P20钢端部淬火、无内热二维瞬态热传导问题和1080钢棒淬火工艺。利用SVM和Newman定理得到无内热二维瞬态热传导问题的解析结果，对有限元计算的温度场进行了检验；借助于金相和X射线衍射技术，得到组织场、硬度场和应力场的实验数值，利用实验结果对P20钢端部淬火的组织场及力学性能场、1080钢棒淬火工艺的应力场进行了验证。检验结果表明，有限元分析程序得到的模拟结果与理论值或实验结果相吻合。     

Finite element simulation and experiments on a new induction heating bearing replacer

A new shaft-bearing replacer used for bearing inner race based on the induction-heating technique by finite element method (FEM) was designed in this paper. The regularities of the distribution of the electromagnetic and thermal-structural coupled field in the replacer, temperature changes with time course, and expansion size in shaft and the bearing inner ring were simulated during the course of induction heating. The FEM simulation results not only proved the existence of the eddy skin effect, but also achieved the design parameters of the replacer. Experiments verified that the replacer can realize a fast disassembling of the bearing inner race, which assembled on an axle with interference fits.     

齿轮零件淬火过程温度场的数值模拟

采用ANSYS Workbench软件的热分析模块,结合材料在温度变化过程中热物性参数的变化,对外形复杂的45钢齿轮零件淬火过程温度场进行了数值模拟,取得了本零件温度随淬火时间的分布关系,模拟结果与实际过程一致。该方法优于传统的人工测量和经验判断方法,其模拟过程为分析计算淬火过程的热应力和残余应力提供了一定的理论基础。     

铝合金淬火过程的三维温度场模拟

建立了7050铝合金淬火过程的仿真模型,基于Deform-3D有限元软件对淬火过程的三维温度场进行了仿真模拟,得到铝合金试样各部位在不同时刻的温度变化和温度场分布规律。仿真过程计算速度快,计算结果可靠,可为进一步的淬火工艺优化提供指导。     

淬火过程换热系数反求法的有限元实现

在淬火过程的数值模拟中,换热系数的正确求解是工件温度场、应力/应变场模拟结果和实际相符的先决条件.分析换热系数反求法的数学模型,并采用有限元法实现该数学模型的求解.与有限差分求解法比较,用有限元方法求解的换热系数曲线连续、平滑,结果可靠,而且编程量小,用求得的换热系数计算试件中心的温度场变化曲线,计算结果和实测数据吻合.     

基于热力转换机理仿真圆柱体零件形体边界约束的热变形

提出了热变形精确分析理论与一种仿真方法以保证热误差影响下机械零件的最佳配合。从微观分子力学理论出发,在充分考虑材料属性、温度以及形体边界约束对热变形影响的基础上,提出了热力转换热变形分析理论,将零件热变形问题等效为力变形问题。针对一组铝制空心圆柱体零件进行了热变形测量实验,给出了基于ANSYS Workbench仿真环境的热力转换热变形仿真方法,并对比分析了实验结果与仿真结果。结果显示:铝制空心圆柱体零件受高温变形时,不同内外径尺寸的空心圆柱体其热膨胀系数是不相同的;外圆径向热膨胀系数大约是内圆径向热膨胀系数的2倍;基于热力转换理论的仿真结果与实验结果吻合较好,吻合度达到98%以上,验证了热力转换热变形分析理论的合理性和有效性。提出的方法弥补了ANSYS Workbench传统热分析完全忽略形体边界约束影响零件热变形的缺陷,为后期热鲁棒性结构设计提供了重要参考。     

718塑料模具钢大模块淬火工艺的优化

718塑料模具钢在制造模具前需要进行淬火及回火顸处理，使硬度达到29～35HRC，要求同一截面的硬度差不大于3HRC。然而对于大型的模块难以制定合理的预硬化工艺来保证硬度均匀一致且无淬火裂纹。为了改进并优化顸硬化工艺，对718钢大模块淬火过程的瞬态温度场及组织场进行了耦合数值模拟。通过比较三种不同淬火工艺的模拟结果，为718模具钢大模块设计了一种较佳的淬火工艺，即淬入水中之前先在空气中预冷，淬水之后将模块出水在空气中自回火。     

GCr15钢轴承内套圈滚道不规则碳化物的成因

对锻造、球化退火、淬回火等工序后GCr15钢轴承内套圈组织中的碳化物形貌进行观察,结合热膨胀试验和热力学分析,研究二次碳化物的溶入、析出与长大行为,分析了带尖角大颗粒不规则碳化物形成的原因.结果表明:GCr15钢轴承内套圈在较低温度辗挤成形时,其滚道表层合金元素偏析区中已析出的二次碳化物发生破碎,导致滚道表层组织中出现...