22CrMnMo大模数齿轮磨削裂纹的原因与控制措施

从磨削过程中磨削热、磨削力、齿面应力状态及磨削之前的渗碳淬火工序所得的显微组织等方面，阐述裂纹产生的原因．并提出从磨削工艺上降低磨削温度、从淬火处理上改善齿轮表面应力状态等措施，可有效控制和防止该齿轮的磨削裂纹的产生。     

磨削淬火技术的研究现状与展望

磨削淬火技术利用磨削热对工件表面进行热处理,使工件表层发生马氏体相变,达到与表面强化处理一样的性能。本文对磨削淬火技术的研究现状进行了总结,针对目前研究中存在的问题,提出了磨削淬火技术研究的发展方向。     

磨削淬火技术的温度场分析和材料相变研究

磨削淬火技术是利用磨削热对工件表面进行热处理 ,使工件表层发生马氏体相变 ,达到与表面强化处理一样的性能。通过对温度场的分析和材料相变的研究 ,发现利用计算机仿真磨削淬火温度场 ,不仅可以节省大量分析时间和试验费用 ,而且可以利用磨削温度场仿真技术 ,通过选择不同的工艺参数来预测和控制相变层厚度     

基于磨削加工的表面形变淬火工艺--磨削淬硬

磨削淬硬是利用未淬硬钢零件磨削加工中产生的热—机械复合作用直接对其进行表面形变淬火的新工艺。研究表明 ,该工艺可使淬硬层获得超细化马氏体和压缩残余应力 ,同时可显著改善零件的摩擦磨损和疲劳性能 ,在生产应用中具有显著的经济和社会效益。     

磨削裂纹产生机理与防止措施

磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用,经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件,在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹——磨削裂纹,它不但影响零件的外观,更重要的是还直接影响零件的质量。     

QT800—6曲轴磨削裂纹产生的原因分析及对策

通过金相分析及工艺试验，研究了QT800－6曲轴表面中频淬火后磨削裂纹产生的原因及解决办法。淬火组织中马氏体与残余奥氏体的成分不均匀及磨削用量参数选择不当是导致裂纹出现的主要原因。通过改善热处理工艺，优化磨削用量参数，优选冷却液等办法可以解决问题。     

非调质钢磨削强化效果的研究

磨削强化是利用磨削热对工件表面进行淬硬处理的新工艺,在技术上能代替感应淬火等表面热处理工艺,可以减少加工工序,降低生产成本。本研究为曲轴等非调质钢零件的实用性研究提供参考。     

浅论防止磨削裂纹的产生

磨削加工在机电行业中广泛地被应用,在对淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹,它不但影响外观,还直接影响工件的质量。那么如何防止呢?下面我们来分析一下。 1.磨削裂纹的产生 我们知道,淬火钢的组织是马氏体 残余奥氏体,故处于膨胀状态(未经回火尤为严重)。如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时,必然将产生收缩,这是第一次收缩,这种收缩仅发生在表面,其基体仍处于原膨胀状态,从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹,这是第一种裂纹。当温度升至300℃时,表面再次产生收缩,从而产生第二种裂纹。     

解决磨削裂纹的新思路、新途径

曲轴轴颈中频淬火或硬氮化，表面硬度高，磨削易产生裂纹。为了不产生裂纹，目前多采用低应力磨削法。但其存在工效低等诸多问题。本文通过分析裂纹的成因，采取了一些有效的工艺措施，使用高效的磨削方法，同样解决了磨削裂纹这一难题。     

低碳钢磨削裂纹及消除措施

针对低碳淬火钢在表面磨削时产生磨削裂纹的情况,对磨削裂纹产生的原因和防止磨削裂纹产生而采取的措施进行阐述.     

丝锥磨削裂纹的产生与防止

本文概述了9SiCr工兵钢手用丝锥淬火后在磨削加工过程中产生磨削裂纹的影响因素。通过工艺实验从热处理工艺和磨削加工方面介绍了防止磨削裂纹的工艺方法和工艺参数。     

磨削淬火技术中温度场的理论研究

磨削淬火是利用磨削热对工件表面进行热处理,使工件表层发生马氏体相变,达到与表面强化处理一样的性能。本文采用倾斜移动热源模型对工件温度场进行了理论计算并与Jeager移动热源模型进行了比较;分析了各加工参数对工件表面最高温度的影响;利用实验研究验证了理论分析结果。研究结果表明,在磨削淬火技术中,采用倾斜移动热源模型,可提高磨削淬火技术温度场的预测精度。     

QT800-6曲轴磨削裂纹产生的原因分析及对策

通过金相分析及工艺试验 ,研究了 QT80 0 - 6曲轴表面中频淬火后磨削裂纹产生的原因及解决办法。淬火组织中马氏体与残余奥氏体的成分不均匀及磨削用量参数选择不当是导致裂纹出现的主要原因。通过改善热处理工艺 ,优化磨削用量参数 ,优选冷却液等办法可以解决问题。     

磨削加工与表面淬火集成技术

磨削淬硬是利用磨削热取代传统的表面淬火热源对工件表面进行淬火处理，它可以减少生产工序，降低生产成本。     

磨削加工缺陷产生原因及预防措施

磨削加工在机械制造行业中应用广泛。经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件在磨削时,与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量较规则排列的裂纹——磨削裂纹。这些裂纹不但影响外观,而且直接影响零件的质量,已成为磨削加工的主要缺陷。     

磨削淬火对60Si2Mn钢性能的影响

采用刚玉砂轮在普通平面磨床上对60Si2Mn钢进行了磨削硬化,研究其硬化层组织及变化规律。结果表明:表面磨削强化工艺可获得760HV以上的高硬度淬硬层,最大淬硬层深达2.0 mm;磨削淬火加热速度极快,细化了奥氏体晶粒,淬火马氏体组织非常细小,得到板条马氏体和片状马氏体的混合组织。     

缓进给磨削的磨削温度与加工表面特性分析

德国ELB磨床公司首创的缓进给磨削工艺的特点在于降低进给速度、大幅度增加磨削深度,因此在高韧性、高硬度材料的沟槽及表面磨削加工中具有优势.目前,缓进给磨削工艺已得到广泛地应用,尤其在平面磨削和成型磨削中占有主导地位.缓进给磨削本身具有巨大的潜力,但缓磨机理中也存在着一些有别于普通磨削的根本性问题,其中较为突出的问题是加工表面的热损伤.由于这种热损伤常常是在看似正常的磨削过程中突然发生的,使加工表面产生磨削裂纹,影响了缓进给磨削潜力的充分发挥.     

齿轮磨削裂纹的产生原因及防止措施

针对渗碳淬火钢齿轮在磨齿时,易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践。总结和归纳渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生原因和防止工艺措施。     

高速高光洁度磨削的工艺研究

本文在简述了高速高光洁度磨削表面形成机理之后,对影响磨削表面粗糙度的多个工艺因素进行正交试验和单因素试验的情况作了介绍,结合磨削工艺实践,给出了高速高光洁度磨削时选择工艺参数的合理范围。     

磨削烧伤和磨削裂纹产生的原因及预防

磨削加工在机械加工中占有相当重要位置,淬火后工件表面的加工,及较高的尺寸精度和表面粗糙度,主要是靠磨削来保证。磨削加工所用的砂轮表面,是由无数磨粒组成的,每个磨粒相当一把刀具,所不同的是,大部分磨粒具有负前角和小后角。由于磨粒在砂轮表面的分布有高有低,很不规则,在磨削过程中,有些磨粒切削工件形成切屑,有些磨粒仅在工件表面上刻划出痕迹,还有一些磨粒即不切削也不刻划工件,而只是与工件表面产生滑擦,因为磨削速度很高(为车、铣床速度的20倍),这种刻划和滑擦将产生高达1000℃左右的温度,会引起被磨工件表层金相组织的变化。磨削所消耗的能量也是比较大的。因此,磨削过程比其他金属切削加工过程更为复杂。 1.磨削烧伤和磨削裂文产生的原因