隔离壁精馏塔萃取精馏制无水乙醇

用隔离壁精馏塔萃取精馏制无水乙醇.在溶剂比为1.8,回流比为3:1,乙醇原料进料速度为1.6 mL/min时,塔顶乙醇的质量分数达到99.5%;塔釜乙二醇的质量分数达到96.4%,可直接作萃取剂循环利用.用Aspen Plus对该工艺和二塔萃取精馏工艺对比,结果与实验相一致,塔顶组成相对误差为0.5%,塔釜组成相对误差2.4%.结果显示该工艺比现有工艺少一个塔、一个再沸器和一个冷凝器,节能12%,降低了能耗和设备投资.     

隔离壁萃取精馏塔分离甲乙酮/水

利用隔离壁萃取精馏塔分离甲乙酮/水的共沸物。考察了溶剂比、回流比和进料速度对分离过程的影响。当溶剂比为3、回流比为3.5、进料速度为1.6 mL/min时,塔顶甲乙酮的质量分数达到98.8%,塔釜乙二醇质量分数达到96.3%。利用Asp-en Plus对该新工艺进行了模拟。结果表明,模拟值与实验值相一致。此新工艺比常规萃取精馏工艺节能5.6%。     

隔离壁萃取精馏塔分离甲乙酮/水

利用隔离壁萃取精馏塔分离甲乙酮/水的共沸物。考察了溶剂比、回流比和进料速度对分离过程的影响。当溶剂比为3、回流比为3.5、进料速度为1.6 mL/min时,塔顶甲乙酮的质量分数达到98.8%,塔釜乙二醇质量分数达到96.3%。利用Asp-en Plus对该新工艺进行了模拟。结果表明,模拟值与实验值相一致。此新工艺比常规萃取精馏工艺节能5.6%。     

间歇精馏分离喹啉和异喹啉的模拟

采用Aspen Batch Distillation对喹啉、异喹啉二元体系进行间歇精馏模拟计算。研究塔板数、回流比、塔顶压力、进料组成、塔底蒸汽流量、精馏时间对塔顶喹啉质量分数和收率的影响。得出较优的间歇精馏参数：塔板数为60,回流比为8,塔顶压力为6 k Pa,进料喹啉质量分数为70%,塔釜蒸汽流量为30 kg/h,精馏时间为16 h。此时,塔顶喹啉的纯度最高可达99.2%,收率为71.0%。     

乙二醇萃取精馏制备无水乙醇的实验研究

无水乙醇应用广泛,工业上生产方法有多种,其中萃取精馏制取无水乙醇因具有低能耗、无污染、设备简单、操作方便等优点而被受关注。以乙二醇为萃取剂,利用萃取精馏实验装置探讨优化制备无水乙醇过程条件。实验先考察原料乙醇浓度、回流比、溶剂比等因素对萃取精馏得到的产品纯度的影响规律,再通过正交实验优化萃取精馏条件,得到最佳的条件为:原料乙醇浓度为90%(质量分数)、溶剂比为2.6、回流比为3,对应最佳条件塔顶可得到质量分数达99.62%的无水乙醇。     

苯-甲苯双效精馏的优化计算

建立了苯－ 甲苯单塔精馏的ＭＥＳＨ 方程组,采用分割技术用计算机进行迭代求解,得到了塔内各理论板的气液流量、温度和浓度分布及塔顶和塔底热负荷,并计算了该过程的热力学效率为１３ ．９７ ％ 。在此基础上,提出了苯－ 甲苯的并流型双效精馏流程,并对该流程进行了工艺分析,确定了高压塔塔顶采出量及回流比为两个塔的协调变量。在规定各塔压和高压塔塔底流量的条件下,以综合效益为优化目标,以两塔的回流比为决策变量,采用一维定步长搜索给出决策变量改进值的方法进行优化计算,确定了双效精馏流程的工艺操作条件。优化计算结果表明,高压塔压力为３４ ．３４ Ｎ／ｃｍ ２ ,回流比为１ ．１ ,低压塔压力为常压,回流比为３ ．２ 的双效精馏比单塔精馏可节约供热量３２ ％ ,节约蒸汽用量２８ ％ ,且双效精馏过程的热力学效率可提高４ ．３９ ％ ,是一种非常有效的节能措施     

乙酸乙酯生成过程的间歇反应精馏的模拟和优化

为了得到在间歇反应精馏下由乙酸和乙醇制备乙酸乙酯的最佳工艺条件,根据实验数据,利用化工模拟软件Aspen Plus,采用NRTL(non-random two-liquid)活度系数模型和Hayden-O′Connell气相状态方程,进行了计算机模拟计算和工艺过程优化。优化参数包括回流比、加热温度和乙醇乙酸进料摩尔比。在优化后的最佳工艺条件下,回流比为5.1,加热温度为120℃,乙醇乙酸的进料摩尔比为1.04∶1.00,模拟计算结果显示乙酸乙酯在塔顶的质量分数可以达到82.13％。利用优化后的条件,对实验条件进行改进,塔顶乙酸乙酯的质量分数由原来的79.45％提高到了81.95％,证明了模拟计算和优化的可靠性。     

基于正交设计和神经网络的萃取精馏工艺优化

通过优化精馏工艺的操作参数,得到最优操作参数组合,可实现萃取精馏过程的节能降耗.以溶媒原液二氯甲烷-乙醇-水混合液为研究物系,乙二醇为萃取剂,在Aspen中建立萃取精馏工艺模型进行研究.分别以二氯精馏塔、乙醇精馏塔塔顶产品纯度和塔釜能耗为目标函数,改变进料位置、理论板数、溶剂比和回流比等操作变量,通过正交设计、BP神经网络、径向基函数RBF神经网络模型进行优化对比,从而得到满足产品纯度、节能降耗的最优操作参数组合.结果表明通过神经网络建立的混合物系萃取精馏优化预测模型,能完成工艺的最优操作条件设计,且明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,获得更优结果,约节能25%.     

应用模拟退火算法进行二氧化碳提纯优化模型研究

高纯度二氧化碳用途很广，其纯化装置一提纯塔所提纯的二氧化碳纯度主要与进料纯度、进塔温度、塔顶压力、塔顶温度、塔釜加热温度、塔釜压力、塔釜温度7个因素有关．传统的方法用线性回归模型、对数回归模型建立二氧化碳纯度与这7个因素之间的关系，但拟合实际数据精度不高，影响模型的预测、控制能力．笔者建立了非线性数学模型，根据文献[2]中的数据，运用模拟退火算法得到二氧化碳提纯塔优化模型，其误差平方和小于文献[2]的同类误差，同时找到了最佳点，使成品二氧化碳质量分数达到99．5％以上．     

从120号溶剂油中提取正庚烷并回收甲基环己烷的研究

总结了国内外正庚烷的生产状况和市场行情，分析了中小型石化企业生产正庚烷的可行件，提出采用萃取精馏分离正庚烷的方法．在间歇精馏塔塔顶温度为91-101℃、塔釜为103-110℃的条件下，可以得到58％以上正庚烷和甲基环己烷的混合液．根据物质相关性质，初步确定有关萃取溶剂，利用单级循环汽液平衡釜对初选的萃取剂进行实验研究，选定乙二醇作为萃取剂，为进一步实验研究提供依据．     

间歇精馏分子异丙醇—水二元共沸物的模拟

以乙二醇为溶剂,使用Aspen Plus化工模拟软件中的BatchFrac模块,基于UNIFAC模型,对异丙醇-水二元共沸物的间歇萃取精馏过程进行间歇萃取精馏模拟,研究了不同操作参数（如溶剂比、回流比、溶剂进料位置、溶剂进料温度等）对整个精馏过程的影响,对各工艺参数进行了分析与优化。结果表明,对于处理量为100kmol的异丙醇-水溶液,精馏塔具有20块塔板,溶剂比为2,回流比为5,溶剂进料位置在第3块塔板,溶剂进料温度为80℃时,塔顶异丙醇质量分数可达0.998,收率可达0.978。     

异丙醚萃取酚水溶液中酚的研究

用多釜串联间歇法在接近工业应用的条件下模拟逆流连续萃取操作,分别对合并进料和分段进料进行溶剂比和萃取塔理论平衡级数的考察,实验发现,异丙醚-苯酚复合溶剂对萃取对苯二酚有促进作用,分段进料可降低溶剂用量和减少理论平衡级数。     

不同栽培模式杜仲体绿原酸含量积累动态的研究

研究杜仲绿原酸积累的动态规律,为确定杜仲合理栽培模式和最佳采收期提供依据.定期定点采集乔林栽培和叶林栽培的每年4～10月杜仲叶、皮样品,采用高效液相色谱（HPLC）法,分析杜仲体中绿原酸的含量.结果表明杜仲体中绿原酸动态积累有一定规律,叶林模式栽培的杜仲叶中绿原酸含量最高,且在6月达到全年最大值.实验结论：根据杜仲体中的绿原酸积累动态规律,杜仲的最佳栽培模式为叶林栽培,最佳采收期为6月.     

轻烃芳构化装置吸收稳定系统模拟优化

针对某轻烃芳构化反应产物,利用PROII软件对吸收塔轻烃回收率、干气回收方案、解吸塔进料位置以及稳定塔回流比对吸收稳定系统的影响进行模拟。根据模拟数据分析认为吸收塔轻烃回收率为97%左右时,整个系统工艺能耗比较适宜;吸收塔顶干气经过冷凝回收方案,可以回收更多的芳烃,产生更好的经济效益,具体冷凝方案需要结合厂区公用工程配套情况,选择合适的冷凝介质;解吸塔采用冷热双股进料方式时,一股进入塔顶,另外一股进料位置在塔体中部偏上的位置时,负荷最小;稳定塔回流比在3.0左右时,比较合理。     

糠醛水溶液错流和逆流萃取分离的模拟计算

选择1，1，1，-三氯乙烷为糠醛和水萃取分离的溶剂，建立错流和逆流模拟计算框图，采用试差法模拟错，逆流分离结果，模拟结果表明，1，1，1-三氯乙烷是糠醛和水分离的有效溶剂，在N=3时，萃取分离后糠醛含量达99%以上，萃余液中糠醛含量可降至0.07%以下，模拟结果为进一步工业化试验提供了理论依据。     

刺孢小克银汉霉产油脂的提取方法研究

以刺孢小克银汉霉为载体,在分离有机溶剂的方法、不同溶媒、溶媒配比、酸热时间和次数方面对提取油脂的传统酸热法进行了改进研究,获得了新的酸热法,并将其与索氏提取法进行了含油率和气相色谱后成分的比较分析.新的酸热法,采用抽滤分液和正己烷、乙醇按2∶1混合萃取,两次热冷破壁.与传统的酸热法相比较,更为安全,简便,省去了离心的过程,油脂得率提高了20.71%;与索氏提取法进行比较：新酸热法单位时间处理能力是索氏提取法的96倍,设备要求低.它的油脂得率能达到索氏提取法的95%以上,GLA的含量较索氏提取法高出了17.45%,是一种真正高效、快速的能运用于工业化的提取方法.     

采用生物接触氧化法处理含聚丙烯酰胺污水

采用生物接触氧化法处理含聚丙烯酰胺(HPAM)的模拟污水。在水力停留时间38h,溶解氧(DO) 3~4mg/L,进水流量0.38L/h的条件下,考察了温度、HPAM 质量浓度和污水中碳源含量对模拟污水COD去除和 HPAM 降解的影响。结果表明,实验系统处于稳定运行阶段,温度为37,45 ℃时,平均COD去除率分别为60.1%, 56.5%,平均HPAM 降解率为63.2%,57.0%;进水HPAM 质量浓度为100,120mg/L时,平均COD去除率分别为 56.8%,51.5%,平均HPAM 降解率为59.7%,55.5%,处理效果均能满足国家污水二级排放标准的要求。     

分隔壁精馏塔操作特性研究

以乙醇、丙醇及丁醇为例,对分隔壁精馏塔用于三元混合物分离的操作特性及节能效果进行了模拟分析与研究.确定了分隔壁精馏塔的优化操作条件,即回流比为10、中间出料位置为第16块理论板、进入分隔壁进料侧的汽液相流量分别为30kmol/h和80kmol/h,分隔壁的上下部连接位置分别为第10块板和第23块板.结果表明:与常规精馏流程相比,采用分隔壁精馏塔可节能30.49%上.     

魔芋葡甘聚糖超声波辅助纯化工艺研究

采用超声波辅助技术,以乙醇为纯化溶剂,优化魔芋葡甘聚糖的纯化工艺,分别对乙醇浓度、超声温度、料液比、超声功率、超声时间进行单因素和正交试验,并通过极差分析对纯化过程显著影响葡甘聚糖含量的因素进行统计分析．结果表明,超声波辅助纯化魔芋葡甘聚糖的最佳工艺条件为：超声温度55℃,乙醇浓度25％,料液比1：180,超声功率190W,超声时间30min,该工艺条件下魔芋葡甘聚糖的含量可达97．34％,该纯化工艺效率高、作用时间短且结果稳定,可靠．