YX-CK339高效双轴数控车的设计

对传统轮毂加工工艺进行探讨,分析了普通卧式车床和简易数控车床加工轮毂工艺方法不足,提出了采用高效立式双轴排刀式数控车床加工轮毂的工艺方案.给出了立式双轴排刀式数控车床总体结构,并对立式双轴排刀式数控车床主要部件双主轴箱、立刀架等进行设计,同时给出轮毂排刀示例.该机床使用结果表明,解决了轮毂加工的高效性和质量的稳定性.     

双刀塔四轴联动车床在套管螺纹自动加工线中的应用

对OKUMA公司LOC650双刀塔四轴联动车床用于衡钢套管螺纹加工自动生产线存在的问题进行了分析,提出了解决办法;针对其双刀塔四轴联动的特点,探讨了套管螺纹加工工艺和编程方法.     

立式车床工作台主轴轴承配置研究

分析了立式车床工作台直径从Φ1 000 mm到Φ5 000 mm主轴轴承配置结构特点,得出新型工作台主轴轴承结构能够达到高精度加工。设计者可以根据实际的加工状况选择不同的主轴配置形式。     

数控车铣复合车床主轴部件的设计研究

随着机床行业制造装配水平的不断发展,数控车铣复合立式车床在机械加工中越来越扮演者极其重要的角色,提高加工效率,主轴部件对数控车铣复合切削机床的加工精度起着非常重要的作用,从而使机床的加工能力推动着加工工艺的发展。本文通过数控车铣复合立式车床主轴部件的设计应用研究,对实际的生产有一定的参考价值。     

氧枪喷头车削专用夹具的设计

炼钢转炉氧枪喷头喷氧孔布置在圆锥面上,且孔型特殊,加工表面质量要求高,造成加工难度较大.为解决这一加工难题,应利用车床便于加工复杂孔型且加工精度高的特点,采用设计车削专用夹具对工件加工的方法.这一专用夹具,通过对夹具体的合理结构设计,实现待加工孔中心线与车床主轴中心线对齐,较好地解决了工件准确定位问题,利用胀套结构实现...     

双刀立式车床开放式数控系统设计

介绍了双刀立式车床的结构及原理,并提出了一种基于运动控制卡的车床开放式数控系统设计方案,同时对整个数控系统的模块化软硬件设计过程进行了阐述,设计出了具有良好互换性,各模块可独立开发、独立维护的开放式数控系统。     

双刀立式车床开放式数控系统设计

介绍了双刀立式车床的结构及原理,并提出了一种基于运动控制卡的车床开放式数控系统设计方案,同时对整个数控系统的模块化软硬件设计过程进行了阐述,设计出了具有良好互换性．各模块可独立开发、独立维护的开放式数控系统。     

轴碰撞保护功能在多主轴立式车床上的应用

使用Siemens 840Dsl数控系统中的Axis pair collision protection功能,对布置在相同导轨上的机床轴进行监控,以确保不发生碰撞,解决了多主轴立式车床中主轴防碰撞的实际问题。     

CK5863程序控制立式车床的结构特点

程控车床与数控车床比较,其特点是控制系统简单、造价低,利用挡铁、插销板等可对机床进行快速调整,故广泛应用于多品种中批量、中等规格、较复杂的零件加工中。CK5863程序控制立式车床是专为电机厂设计的,用来加工JO_3型6～9号电机端盖的液压半自动车床。刀架重复定位精度在0.005mm之内,加工精度Ⅱ级。机床除装卸工件外,刀架顺序动作、主轴变速、进给速度变换、动力卡盘夹紧力的调节以及主轴准停等均能自动完成。为了适应电机端盖加工的要求,我们在设计中采取了一些措施,使该机床具备下列各主要特点:     

双刀车削在数控立式车床上的应用研究

针对工件的材质以及性能,结合工件结构以及立式车床规格提出了双刀车削的方法。介绍了双刀切削工艺过程中工件装夹方式、刀具和切削参数选择以及双刀车削工艺过程的实施,并结合工件形状和具体尺寸编制车削过程数控加工程序,有效提高工件车削效率。     

旧机床数控化再制造案例研究

从再制造和绿色度的概念出发,介绍了机床数控化再制造的一般方法。详细阐述了C5225立式车床数控化再制造的方案,包括采用电主轴、更换电动刀架、选配数控系统、实现半闭环伺服驱动等。对案例进行了技术可行性分析,得出了数控化再制造可行的结论。     

一种高精度轻型主轴结构

为实现数控车床结构的简易化,介绍一种新型高精度轻型主轴结构。该结构突破传统主轴结构,采用主轴与箱体分离。主轴调整精度后,用强力组合胶注入不需精密加工的主轴箱与主轴套筒之间,使之成为一体,保证了数控车床加工精度,简化了箱体加工工艺。     

采用深孔加工技术解决机床主轴深孔加工难题

立足企业实际情况,通过技术改造,在车床上实现了用DF系统深孔钻技术加工主轴深孔并取得了成功,解决了主轴批量化生产时效率低和劳动强度大的问题,同时也对主轴深孔的加工工艺和DF系统主要部件的设计要求做了较为详细的说明。     

高速立式加工中心主轴箱结构设计及分析

以高速立式加工中心主轴箱为研究对象,为满足高速加工中心整体性能的需要,利用Pro/E软件,建立了4种主轴箱结构的三维模型,分别进行了主轴箱的力学分析和静、热刚度计算,并对4种方案中最优的设计方案进行了合理的结构优化。分析结果表明,箱体内筋板是影响主轴箱整体刚度的重要因素,并通过优化设计改进了筋板结构布局,提高了箱体刚度。     

数控车床主轴箱力学性能分析及拓扑优化设计

以HyperWorks为平台,对某型号数控车床主轴箱进行力学性能分析,基于变密度法,以主轴箱的相对密度为设计变量,主轴箱体积最小为目标函数,主轴箱静力变形和低阶模态为约束,建立拓扑优化数学模型。基于该方法对数控车床主轴箱进行拓扑优化设计。在保证主轴箱性能和不增加质量的前提下,找到了最优结构布局方案,为企业改进其结构提供了理论依据。     

重车主轴锥孔精度的研究

研制了一种主轴锥孔磨削装置,进行了水平移动X轴设计、进给移动y轴设计、垂直移动Z轴设计、回转分度a轴设计、磨头旋转装置设计。提出了6项精密调整措施和4项工艺保证措施,是一种重型车床主轴锥孔精度保证的修复方法,解决了机加工和装配无法解决的难题。     

金属切削机床主轴运动误差影响的数学分析

在研究金属切削机床加工误差的基础上,针对机床主轴回转运动误差中的径向跳动误差、角度摆动误差和轴向窜动误差,以车床和镗床主轴为例,建立了主轴回转运动误差数学分析模型,从数学几何角度分别对上述主轴回运动城的加工精度影响结果进行了定量分析,并推导出了由此产生的各类加工几何误差不同的数学表达式。通过这些数学表达式可以定量地计算出机床主轴由于回转运动误差产生的加工几何误差数值。     

车床主轴回转精度测量系统的研制

车床作为制造业的基础设备,零件加工精度受到诸多因素制约,其中主轴回转误差是主要的影响因素之一.该车床主轴回转精度计算机测量系统由光电编码器、电涡流传感器、微机、变送器、数据采集卡及辅助工具构成.在测量车床主轴回转精度的同时,可获得与主轴角位置对应的径向跳动、端面跳动和角度摆动误差,使用数理统计法误差分离技术编制LabV...     

交叉滚子轴承在数控立式车床主轴中的应用

在数控车床的主轴结构中,回转工作台轴承作为转台的核心部件,在保证其回转精度方面起着至关重要的作用。文中通过对交叉滚子轴承与传统双轴承结构在数控立式车床机床上的应用进行了对比,分析了两种结构在实际使用过程中的利弊,为类似产品的设计及改进提供参考。