大孔径无氧铜腔体深孔套料工艺研究

大孔径无氧铜腔体部件是原子核反应堆一个重要部件.根据无氧铜基本性质、物理化学特性、钻削特性和大孔径无氧铜腔体零件工艺特点和结构特点分析,结合大孔径无氧铜腔体零件加工质量要求,设计出大孔径无氧铜深孔套料加工的工艺;通过大孔径无氧铜深孔套料加工试验验证了大孔径无氧铜腔体深孔加工工艺的可行性.     

大孔镗刀的设计

通过对现有镗刀和新型镗刀的结构对比,提出了半精镗刀、精镗刀和刮面镗刀的设计方法,重点分析了各种大孔镗刀的现状和存在的问题,提出了镗刀的具体改进方法,在TS21160等重型深孔钻镗床床头箱体上进行了镗削加工,提高了镗孔的加工精度,为大孔镗削提供了新的方法,具有实际应用价值。     

异形深孔数控镗削工艺设计

对异形深孔数控镗削工艺进行了设计.在设计中,根据异形深孔零件的结构和尺寸要求,绘制了异形深孔数控镗削工艺系统总体布局图.工艺设备由异形数控镗刀、镗杆、驱动装置、液压缸等组成,由数控系统发出编程指令,控制交流伺服电机运动,通过减速装置控制镗刀和进给拖板,使镗刀实现轴向和径向两轴联动,对异形深孔进行加工.为防止在切削力作用下镗杆弯曲变形,采用液压缸对镗杆进行拉伸,减小镗杆的受力变形.所设计的异形深孔数控镗削工艺适用于长度3 m以内的任意异形深孔,具有推广价值.     

深孔镗杆在推镗和拉镗时的ANSYS受力分析

深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。     

飞机起落架300M钢轮轴加工工艺研究

通过对300M超高强度钢起落架轮轴深孔零件的性能分析,确定了合理的加工工艺.探讨了刀具振动对镗孔加工的影响,设计了镗杆的结构尺寸,并对镗杆的夹紧装置进行了改装.分析了走刀路径、切削参数对零件表面质量和刀具寿命的影响,通过试验验证,给出了最合理的切削实施方案,为300M钢的深孔镗削提供了理论依据.     

镍基高温合金GH4169内孔超声波椭圆振动镗削实验

分析了超声波椭圆振动镗削加工原理,研究了超声波椭圆振动镗刀前刀面与切屑之间的分离特征和镗刀前刀面上摩擦力方向反转特征,提出了将超声波椭圆振动镗削技术用于镍基高温合金GH4169内孔加工中,以降低内孔表面粗糙度和提高加工精度.然后,通过镗削加工实验,比较了超声波椭圆振动镗削和普通镗削对难加工材料镍基高温合金GH4169内...     

锥度深孔数控镗刀加工方法

根据锥度深孔的加工要求设计了数控锥度深孔镗刀结构,介绍了锥度深孔的加工方法。该结构由锥度镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出控制信号,驱动交流伺服电机运动,通过减速机控制镗刀和进给拖板运动,实现了轴向与径向两轴联动的对内锥孔的镗削加工,并可以加工长度不超过6m、大小头直径差150mm以内的任意锥孔。     

无氧铜深孔钻削仿真与试验研究

针对无氧铜深孔钻削时存在断屑难、易粘结等问题,采用仿真分析和试验研究相结合的方法,对无氧铜深孔钻削过程中切屑形态的变化进行了研究。基于ABAQUS软件对无氧铜深孔钻削过程进行了仿真,分析了进给量与转速的组合对切屑形态的影响规律,并进行了试验研究。研究结果表明:当转速为255 r/min、进给量为0.07 mm/r时获得短切屑,可实现顺畅排屑,为易切削难断屑材料的深孔钻削加工参数的选择提供了一定的参考依据。     

深孔镗刀导向块长度试验研究

深孔加工作为机械加工的一个重要分支,深孔镗削更是深孔加工的重要组成,对其加工精度和稳定性要求越来越高;首先分析了导向块的几何形状参数对深孔镗削加工精度和稳定性的影响,并通过改变导向块长度进行试验研究,获取最佳导向块形状几何参数。     

超声激振双刃镗刀精密深孔镗削的试验研究

通过切削试验研究了超声激振双刃镗刀镗削深孔的过程和效果,分析了超声激振双刃镗削的切削机理,讨论了切削参数对加工表面粗糙度的影响规律。