SiCp增强铝基复合材料与Kevlar增强摩擦材料摩擦副摩擦磨损机理研究

采用盘销式摩擦磨损试验机,对SiCp含量为20vol％的铝基复合材料和Kevlar增强摩擦材料组成的摩擦副在于摩擦条件下的摩擦磨损机理进行了实验研究。结果表明：摩擦副在跑合过程中,铝基复合材料中的SiCp颗粒对较软的有机复合材料产生犁削和微观切削效应,磨损机理为铝基复合材料的硬质颗粒对较软的有机复合材料的磨粒磨损;在跑合后的磨损试验中,摩擦材料磨损表面呈现出粘着磨损和塑性变形特征,随着转动速度的增加,塑性流动加剧;摩擦副接触表面发生材料的相互转移,并在铝基复合材料表面形成转移膜,且在较高速度下转移膜更易形成;在高速条件下,摩擦材料表面可见从铝基复合材料的铝合金基体中脱离的SiCp颗粒和熔融迹象;摩擦材料的磨损机理主要为磨粒磨损、粘着磨损和塑性变形。     

纤维增强铝基复合材料研究进展

综述了纤维增强铝基复合材料研究进展,概述了纤维增强体的性能特点和制备方法,简介了纤维增强铝基复合材料的主要制造方法,并对几种典型的纤维增强铝基复合材料的特性、制造工艺和研究应用现状进行了论述。     

一种铝基复合材料制动盘用树脂基摩擦材料

研制了一种适用于铝基复合材料制动盘的树脂基摩擦材料,测试了其物理力学性能及摩擦磨损性能。结果表明：所研制的摩擦材料具有较好的物理力学性能,各项指标达到了相应的技术要求;与用于铸铁制动盘的摩擦材料相比,具有更高的摩擦因数,更小的磨耗,制动力矩曲线平稳,能更好地适应铝基复合材料制动盘。另外,台架试验结果表明：摩擦副的摩擦磨损性能能够满足200km／h高速列车的要求。     

微米SiCp增强铝基复合材料摩擦磨损性能研究

以微米级(14μfm)SiCp和微米级Al粉(100～200目)为原料，采用冷压烧结和热挤压方法制备出不同体积分数的微米SiCp增强Al基复合材料，研究了它的耐磨性能。结果表明在较高载荷下，SiCp的体积分数为1．5％和5．0％的SiCp／Al基复合材料耐磨性比市售挤压态锡青铜QSn6．5—0．4和纯Al高得多，且随SiCp含量增加，复合材料的耐磨性能提高；磨损表面形成Al基体 弥散分布SiCp的理想耐磨组织。     

颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损性能研究

对颗粒增强铝基复合材料及其基体与 4 0Cr钢摩擦材料组成的摩擦副的摩擦磨损特性进行了对比试验研究 ,并采用SEM对颗粒增强铝基复合材料及其基体磨损表面进行了观察 ,探讨了其磨损机理。试验表明 :复合材料具有较稳定的摩擦系数、低的磨损率 ;复合材料的主要磨损形式是磨粒磨损 ,基体材料的主要磨损形式是粘着磨损。     

纤维增强聚合物基摩擦材料的研究进展

阐述了纤维增强树脂基摩擦材料的摩擦磨损机制以及常用几种增强纤维的应用状况,综述了国内外目前纤维增强树脂基摩擦材料的研究现状,展望了纤维增强树脂基摩擦材料研究的发展趋势和前景.     

氧化铝短纤维增强铝硅合金复合材料高温摩擦磨损性能的研究

用氧化铝短纤维增强共晶铝硅合合，研究Ａｌ２Ｏ３ｆ．ＺＬ１０９复合材料及其体合金的高温摩擦磨损性能。结果表表明，在边界润滑条件下，复合材料的高温耐磨性比基体合金更为优异，摩擦数也有所降低。     

改性玄武岩纤维增强橡胶基摩擦材料的摩擦学性能

采用热压成型工艺制备改性玄武岩纤维增强橡胶基复合材料,考察其力学性能和摩擦学性能,采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)对摩擦表面和磨料粉尘进行表征。结果表明,与憎水剂和硅烷偶联剂改性玄武岩短纤维及硅烷偶联剂改性玄武岩纤维增强复合材料相比,由于玄武岩纤维碎片的参与,聚醋酸乙烯酯和硅烷偶联剂改性玄武岩纤维增强橡胶基复合材料的摩擦表面上形成了完整且稳定的摩擦膜,这有助于稳定摩擦因数以及降低磨损率,因此表现为具有更好的摩擦学性能。     

增强纤维对纸基摩擦材料性能的影响

分别以碳纤维、芳纶纤维和纤维素纤维为增强体,采用湿法工艺制备出3种纸基摩擦材料。借助扫描电镜、热重分析仪和摩擦磨损性能试验机研究不同增强纤维纸基摩擦材料的微观形貌、耐热性能和摩擦磨损性能。结果表明:增强纤维在树脂基体中随机分布,形成大小不一的孔隙;纸基摩擦材料的热失重过程可以分为4个阶段,碳纤维增强纸基摩擦材料的第一阶段失重量仅为1.3%,耐热性能优异;在压力和转速变化条件下,碳纤维增强纸基摩擦材料动摩擦因数的稳定系数分别为91.7%和97.3%,磨损率为2.56×10-5mm3/J,远优于其他2种纤维增强的纸基摩擦材料。     

多纤维增强汽车制动器摩擦材料的摩擦磨损特性研究

制备一种多纤维增强汽车制动器摩擦材料。为了解多纤维增强摩擦材料各组分在制动摩擦过程中所起的作用,采用XD-MS定速式摩擦试验机测定所制备的摩擦材料的摩擦磨损性能,通过扫描电镜观测在不同温度下磨损后的表面形貌。结果表明:摩擦材料的摩擦因数比较稳定且在高温时摩擦因数没有显著下降,磨损率也在规定范围内;摩擦材料在低温下主要是磨粒磨损,高温下树脂分解产生热磨损,同时伴随着磨粒磨损和疲劳磨损。     

颗粒增强型铝基复合材料摩擦磨损性能研究现状与展望

综述了近年来有关颗粒增强铝基复合材料磨损性能的研究现状,讨论了影响铝基复合材料摩擦磨损性能的主要因素,对不同条件下的磨损机制进行了总结,展望了今后研究的发展方向,为今后的研究工作提供参考依据。     

聚酰亚胺复合材料与不同金属间干滑动时的摩擦学性能

采用MPX-2000型摩擦磨损试验机研究了聚四氟乙烯和二硫化钼填充聚酰亚胺复合材料在干滑动摩擦条件下与45钢、镍铬合金、铜和铝对磨时的摩擦磨损性能,并利用扫描电子显微镜和光学显微镜分析了复合材料及对偶件的磨损表面形貌。结果表明:复合材料与铝对磨时的摩擦因数和磨损率最低,分别约为与钢摩擦时的43%和49%;摩擦后铝表面形成均匀连续的转移膜,45钢、镍铬合金和铜的表面没有形成有效转移膜,因此复合材料的摩擦因数较大;复合材料与不同金属材料摩擦时的磨损机理主要是粘着磨损与疲劳磨损。     

含超细颗粒固液二相流对PSZ陶瓷与钢摩擦磨损特性的影响

在往复式摩擦磨损试验机上研究了含超细颗粒固液二相流对部分稳定二氧化锆（ＰＳＺ）陶瓷与ＧＣｒ１５钢滑劝副的摩擦磨损性能的影响。选择９０＾＃机械油和ＱＣ３０汽机油为基础油,分别加入五种超细固体颗粒,配制出不同浓度的２０种油样,分别在１６０１７０和１００℃温度下进行试验。结果表明：超细固体颗粒添加剂的用量、试验温度和基础油都影响陶与钢滑动副的摩擦磨损性能。对超细颗粒添加剂的润滑机理进行了初步探讨。     

TiAlN涂层刀具高速铣削颗粒增强铝基复合材料时的磨损行为

使用YS8硬质合金TiAlN涂层立铣刀分别对SiC颗粒和Al2O3颗粒增强铝基复合材料进行高速铣削试验,结合切削过程对刀具磨损形式、微观磨损形貌以及磨损机理进行了分析。结果表明:磨粒磨损、涂层脱落和微崩刃是涂层刀具的主要磨损形式;增强颗粒尺度越大,刀具微观磨损划痕和微崩刃凹坑越明显;涂层刀具铣削颗粒增强铝基复合材料不具备优势。     

碳化硼增强铝基复合材料的摩擦磨损性能

为了比较两种含量不同的碳化硼颗粒增强铝基复合材料的摩擦学性能,将其加工成销试样,在多功能摩擦磨损试验机上分别与钢盘试样进行对比摩擦磨损试验,重点研究了接触载荷和相对滑动速度对两种复合材料摩擦磨损性能的影响.结果表明:碳化硼增强铝基复合材料的磨损量随载荷与相对滑动速度的增大而增大,而摩擦因数随载荷与相对滑动速度的增大而减小,较高碳化硼含量的复合材料的耐磨性能比较低含量的复合材料好.     

纳米石墨对铝基复合材料阻尼性能的影响

石墨因具有较高的阻尼性能,成为提高铝基复合材料阻尼性能的理想增强体。本文用爆轰合成的纳米石墨粉作为增强体,采用粉末冶金的方法,对纳米石墨(n-G r)-A l-Mg-S i复合材料进行了热压。X射线衍射表明烧结体中出现了Mg2S i强化相,场发射扫描电镜分析表明加入1%(质量分数)纳米石墨可以较好地分散在铝基材料中。通过对其阻尼性能进行研究,表明纳米石墨可以使复合材料的阻尼性能提高10%以上。     

氧化锌晶须/聚醚砜复合材料的制备及摩擦学性能研究

采用机械共混-模压成型方法制备了ZnOw/PTFE/PES复合材料,通过摩擦磨损实验方法对材料的摩擦学性能进行了研究,并用SEM对磨损表面进行了观察和分析,探讨了复合材料的磨损机制。结果表明:用机械共混-模压法能制得摩擦学性能优良的ZnOw/PTFE/PES复合材料;随着ZnOw含量的增加,复合材料的磨损机制由黏着磨损及疲劳磨损、轻微的黏着磨损向磨粒磨损及疲劳磨损的转变。     

一种自润滑陶瓷材料的制备及其摩擦性能

采用热压工艺制备了Al2O3／TiC／CaF2自润滑陶瓷材料,研究了其力学、摩擦学性能。结果表明：当CaF2含量为10％时,Al2O3／TiC／CaF2自润滑陶瓷材料的强度和硬度最高,分别达到了589MPa和1537HV。Al2O3／TiC／CaF2自润滑陶瓷材料的晶粒大小均匀,基体组织成网状结构,有利于提高材料的强度。室温千摩擦条件下,当CaF2含量为10％时,摩擦因数最低,约为0．28左右;CaF2含量为15％的陶瓷反而具有较大的摩擦因数,达到了0．32左右。